Из чего состоит битумная кровля

Мягкую кровлю называют еще кровельной плиткой, гонтом или шинглсом. Это плоские листы не очень большого размера с фигурными вырезами, находящимися с одного края. Обычно пластина битумной кровли имитирует около четырех черепиц. Материал штучный, но относится к группе мягких, так как структурой и используемыми компонентами он очень близок к рулонным.

Мягкая черепица имеет в основе стеклохолст или стеклоткань, на которую с двух сторон нанесен окисленный или модифицированный битум. На лицевой поверхности присутствует цветная минеральная или каменная крошка. С помощью нее достигается разнообразие оттенков. Служит она и для защиты от климатических воздействий.

Нижний слой битумной кровли покрыт кварцевым песком, на краях может быть нанесен самоклеющийся битум, покрытый защитной пленкой. Последний вариант выбирают для крыш с небольшим уклоном или при невозможности прикрепления плитки гвоздями.

Варианты битумной кровли

Некоторые производители используют для лицевого слоя пластинки из меди. Такие изделия стоят дороже, но они выглядят роскошней и дают дополнительные возможности для дизайна. Структура у них немного разнится с традиционной. Материал имеет 8 слоев. Это клеящаяся полоска, два слоя модифицированного битума, медная фольга. А также слои стеклоткани, защитной пленки и облегченного покрытия.

Существует несколько десятков цветовых реализаций битумной черепицы. Есть традиционные красные варианты, которые похожи на глиняную классику. Или экзотичные зеленые, создающие впечатление разросшегося мха. Плитки выпускаются волнообразные, прямоугольные, шестиугольные и т.д.

Использование битумной кровли

Битумную кровлю разрешено применять на крышах, имеющих уклон не менее 10°. Если он не превышает 18°, то необходимо устройство подкладочного ковра. Для максимального уклона производители ограничений не выставляют. Покрывать можно даже примыкающие вертикальные части стен.

Плитки применяют и для реконструкции старых покрытий. Основание обязано быть неподвижным, гладким, прочным, сухим, с хорошей вентиляцией, с влажностью не более 20%. Используют доски, фанеру и прочий подобный материал. При проведении реконструкции старую поверхность необходимо определенным образом подготовить.

Преимущества битумной кровли

Многие застройщики выбирают мягкую черепицу, несмотря на присутствие на рынке множества других вариантов: натуральной черепицы, композитной черепицы, фальцевой кровли, металлочерепицы, цементно-песчаной черепицы и т.д. Причин тут несколько. Битумная черепица – это:

• великолепная эстетика, позволяющая вписаться в самый сложный архитектурный ансамбль;
• приемлемая цена, за исключением медных и дизайнерских вариантов;
• комфорт и надежность, прекрасные эксплуатационные характеристики;
• возможность создания кровель любой геометрической формы;
• долговечность, бесшумность, герметичность;
• долгий срок службы без потери механических и эстетических свойств;
• легкость и простота монтажа.

Одним из преимуществ материала выступает возможность минимизировать его отходы. Этого легко достичь, рассчитав все на основе чертежа с размерами. Чем подробнее и точнее будет разрисована раскладка, тем меньше плиток останется.

• отличными показателями долговечности;
• химстойкостью, озоностойкостью;
• повышенной эластичностью при температурах -50 - +140 °С;
• устойчивостью к частым переходам от отрицательных температур к положительным;
• не чувствительностью к УФ излучению;
• относительным удлинением (более 400%).

Использование кровельных мембран

При помощи кровельных мембран устраивают бассейны и сады на крышах, оросительные каналы. Материал имеет защитный слой из геотекстиля, предохраняющий от проколов и порезов. Это единственный вариант, который при эксплуатации пропускает изнутри здания водяной пар. Особенно эффективно его использовать на плоских кровлях любого типа и предназначения.

Срок службы полимерных кровельных мембран достигает 50 лет. Они обеспечивают высокую скорость проведения монтажных работ. Поставляется материал в рулонах, чаще всего шириной 1-1,5 м. Это дает возможность провести мероприятия по гидроизоляции с небольшим количеством швов. Морозостойкость мембраны позволяет работать с ней круглогодично по одной и той же технологии.

Устройство крыши при помощи кровельной мембраны

Рулонные покрытия достаточно давно используются в городском строительстве. При большом количестве достоинств основным недостатком материала была недолговечность, и крыши требовали постоянного ремонта. С изобретением мембранных полимерных покрытий ситуация изменилась в корне.

ПВХ-мембрана имеет важное преимущество – отличную устойчивость к высоким и низким температурам. А для российского климата этот аргумент весьма весом. Антигрибковый состав материала обеспечивает защиту от химического и биологического воздействия.

При монтаже кровли необходим всего один слой мембраны, что ускоряет и удешевляет проведение работ. На плечи материала ложится не только гидроизоляция. При его укладке применяется пароизоляционная пленка, обеспечивающая теплоизоляцию здания. Особенности конструкции мембраны позволяют выпускать лишнее давление наружу. Скрепление швов происходит балластным методом или с использованием сварки горячим воздухом. Это гарантирует однородность шва и его высокое качество.

Оборудование для монтажа полимерных мембран

До начала работ необходимо грамотно выбрать оборудование для сварки. Оно характеризуется тремя параметрами – температурой, давлением и скоростью сварки. Они могут варьироваться в небольших пределах.

Параметры для работы выбираются с учетом температуры и влажности, типа и характеристик материала. Если их подобрать неправильно, качество шва ухудшится. Высокая температура приводит к разрушению материала, делая соединение непрочным. Недостаточное термическое воздействие ведет к утрате прочности, так как шов не полностью проваривается. Поэтому важно, чтобы оборудование для сварки обеспечивало стабильность показателей.

Существует два варианта сварки при помощи горячего воздуха — с использованием присадочного материала и без него. Первый способ используется для создания конструкций из пластмассы, резервуаров и трубопроводов, а второй – для скрепления полотнищ у кровельных мембран. Производителями предлагается ручное, автоматическое и полуавтоматическое сварочное оборудование.

Выбор типа кровли

Конструкция крыши напрямую зависит от климата в регионе. Если осадков выпадает много, то ее уклон составляет не менее 45°. Для регионов с сильными ветрами редко выбирают скатные варианты.

Для устройства кровли, удовлетворяющей всем требованиям непростого климата, нужно найти золотую середину. При этом необходимо помнить о том, что чем сильнее уклон, тем дороже она будет стоить, так как материалов понадобится больше.

От величины уклона зависит и выбор лицевого материала. Черепица или шифер подходят для скатов с уклоном более 20°. При несоблюдении этого требования в стыки будет просачиваться вода. Рулонными битумными материалами покрывают и плоские крыши. В любом случае их уклон не должен превышать 30°, так как от нагрева с более крутых скатов материал может сползти. Полимерные покрытия подходят для любых конструкций. Для металлочерепицы или стальных листов уклон должен быть не меньше 10°.

Разновидности неплоских крыш

Скаты бывают с уклоном и без, а устройство кровли первого типа имеет несколько вариантов:

• односкатная крыша - наклонная плоскость, на стенах разной высоты. Для нее подходят все кровельные материалы;
• двускатная крыша проста и надежна. Возможно применение любых материалов. Мансардный вариант позволяет использовать чердачное пространство, но более сложен в изготовлении.
• с шатровым перекрытием из нескольких треугольных скатов. Не требуется большого количества материалов, но такая система имеет непростую стропильную конструкцию.
• вальмовая крыша из трапециевидных и треугольных скатов. Экономичный, но тяжелый в исполнении вариант.

Какие используются материалы для устройства кровли

Битумно-полимерные варианты - достаточно гибкое покрытие. У них есть недостаток – они требуют многослойного устройства кровли и применения во время работ открытого огня. Однако крыша получается водонепроницаемой и прочной.

Шифер - долговечный, прочный и огнестойкий материал. Сегодня предлагаются варианты разного цвета. Толь (рубероид) выполняется на картонном основании. Он используется часто для пароизоляции. Главный недостаток такого покрытия - чуткая реакция на атмосферные явления и изменения температуры.

Металлические оцинкованные листы - экологически чистый материал, устойчивый к коррозии. Служит до 75 лет. Черепица имеет ряд преимуществ. Традиционный глиняный вариант выдержал проверку временем, он используется по сей день. К недостаткам можно отнести большой вес и сложность в работе. Цементно-песчаная (франкфуртская) черепица изготавливается из цемента и песка. Она не боится огня, воды, высоких температур.

Мягкая черепица делается из стекловолокна, пропитанного асфальтовой массой. Сверху плитки покрывают каменной или минеральной крошкой различного цвета. Она в несколько раз легче глиняной и имеет срок службы 25 лет.

Металлическая черепица - листы с имитацией рисунка уложенной черепицы. За счет этого сокращается число стыков, и, как следствие, трудозатрат при укладке. Металл на ней покрыт цветным пластиком.

Любой вид устройства кровли заставляет перекрытия опираться на несущую конструкцию, состоящую из обрешетки и стропильных ферм. На вершине укладывается прогон для устройства конька. Сегодня выпускаются готовые стропильные конструкции, продающиеся в разобранном виде.

Что такое профнастил?

Профнастилом для кровли называют строительный материал, в основе которого лежит профилированный лист из оцинкованной стали. Волнообразная форма повышает прочность и продлевает срок службы. Используются и полимерные покрытия (полиэстер, пластизол, пурал). Они окрашивают изделие в любой цвет, позволяя ему соответствовать дизайну строения.

Профнастил выпускается различной формы и высоты профиля. Монтироваться он может горизонтально или вертикально. Используется для кровли любой площади.

Применение профнастила для кровли

При помощи кровельного профнастила сооружают покрытия разного назначения и габаритов. Однако чаще всего он используется на крупногабаритных, гражданских и промышленных зданиях. Материал применяют и при проведении ремонтных работ, для утепления или реконструкции.

Монтаж профнастила для кровли несложен, но необходимо учитывать некоторые тонкости. Особого внимания требуют места соединения листов. При несоблюдении правил стыковки и образовании щелей здание окажется незащищенным от ветра, дождя и снега.

Как работать с профнастилом

Размер материала зависит от габаритов крыши. Длина равна длине ската и карниза. Ее край должен выступать за карниз на 40 мм. Количество кровельных плит получается делением длины гребня на полезную ширину листа. Производители, как правило, рекомендуют делать уклон у крыши минимум 8°.

Для кровель с хорошей вентиляцией гидроизоляция не обязательна, но обычно ее все-таки делают. Цель мероприятия – предотвращение накопления конденсата и его проникновения в слой теплоизоляции.

Монтаж профнастила начинают с торца здания. Его устанавливают перпендикулярно к карнизу. Плита закрепляется сразу после укладки. Крепится материал самонарезающимися шурупами - они ввинчиваются там, где волна профиля прогибается. Лучше для данной цели использовать шуруповерт со специальной насадкой. Это сделает процесс более быстрым и поможет скорректировать усилие, с которым ввинчивается саморез, что не позволит повредить уплотнители. Допускается крепление плит гвоздями.

Комплектующие элементы для профнастила

• Коньковая планка нужна для защиты горизонтальных краев у ската или его наклонного перелома. Торцевая - монтируется так, чтобы она полностью перекрывала первую волну листа. Карнизную - нужно закрепить до работы с кровельными плитами при помощи шурупов. Элемент необходим для того, чтобы вода, проходящая по желобам, не брызгала на кровлю и фасад.
• Ендова применяется для внутренних стыков. Зазор между кровельной плитой и внутренним стыком герметизируется уплотнением. Торец листа стыка укладывается под коньковую планку и выполняется очень тщательно. Планка примыкания используется в месте, где соединяется кровля и стена.
• Для обрезки плит используют обыкновенные ножницы для работы с жестью, тонкозубую ножовку или твердосплавную дисковую пилу. Нельзя применять абразивный инструмент. Опилки и мусор, образовавшиеся в результате работ, нужно аккуратно смести. Раз в год необходимо очищать поверхность кровли от грязи.

Профнастил – единственный на сегодня материал, который сочетает невысокую цену и такие преимущества, как простота монтажа и ухода, легкость и универсальность. При правильном подборе и установке он прослужит очень долго.

Материал для теплоизоляции кровли

Выбирая утеплители для кровли, застройщики смотрят не только на технические характеристики продукта, но и на его

• экологическую чистоту;
• срок службы;
• устойчивость к воздействию влаги;
• упругость и формостабильность;
• восстановление толщины после снятия нагрузки;
• способность противостоять огню;
• хорошую звукоизоляцию;
• запах и способность к пылезащите.

Безопасность и экологическая чистота

Утеплителем для кровли осуществляют теплоизоляцию помещений, где непосредственно живут люди. Поэтому к нему предъявляются повышенные требования по отсутствию вредных выделений. Изоляция принимает на себя значительные перепады температур. При нагревании процесс эмиссии ускоряется, в воздух попадает стирол, фенол, ацетальдегид, формальдегид, этанол и аммиак – вещества для людей достаточно вредные и способные накапливаться в организме.

Чаще всего применяется минеральная изоляция (стекловолокно и каменная вата). Эти материалы изготавливаются из расплава натуральных компонентов (камень и кварцевый песок) и являются экологически безопасными. Вредные вещества содержатся в клее для соединения волокон. Это относится к продукции на основе фенолформальдегидных смол и к пенополистиролу.

В новом поколении минеральной изоляции волокна связаны акрил-латексной композицией, которая для человека безвредна. Стекловолокно, обработанное таким образом, не меняет свой белый цвет.

Срок службы теплоизоляции для кровли

Заранее гарантированно сказать, сколько проживет материал сложно, но по ряду признаков можно определить насколько долго он сохранит изолирующие свойства. У утеплителя на основе каменной ваты после снятия нагрузки нарушается склейка между волокнами, поэтому он уменьшается в размерах и не примыкает к стропилам плотно. Из-за нарушенной изоляции могут образоваться мостики холода.

Новое поколение материалов на стекловолоконной основе, прошедшей обработку акрил-латексной дисперсией, восстанавливает исходный размер полностью. Он меньше весит, поэтому не сползает без нагрузки.

Формостабильность и пожаробезопасность материала в стропильной конструкции

Важным качеством для утеплителя выступает способность облегать любые неровности без зазоров. Поэтому пенополистирол используется все реже, так как пропенивание швов не дает нужного эффекта. Чем эластичней соединены волокна в утеплителе, тем формостабильней он в конструкции кровли.

При пожаре важно свойство материала, которое позволит кровле долго сохранять несущую способность. Это даст время обитателям дома для спасения. Поэтому теплоизоляцию выбирают по принципу отсутствия вредных веществ при горении и способности его сдерживать.

Легкая структура минваты отлично изолирует звуки. Все виды утеплителей устойчивы к влажности в готовой конструкции, а вот если дождь застал кровельщиков во время работы с материалом, то последствия будут разные. Каменная вата потеряет первоначальную форму, а стекловолокно берет в себя на 50% меньше воды и способно быстро просохнуть без изменения свойств.

Приближают ремонтные работы и ошибки в технологиях монтажа, использование некачественных материалов. Протечки становятся причиной выхода из строя стропильной системы или ухудшения эксплуатационных характеристик бетонных перекрытий. Выбирая материал для ремонта кровли, необходимо исходить из особенностей конструкции крыши. Независимо от того, необходимо восстановление металлической или мягкой кровли в процессе работ используются мастики и герметики.

Материал для ремонта кровли из металла

Выбирая материал для кровли, многие останавливаются на металле: оцинкованном железе, профлисте или металлочерепице. Срок службы такой крыши не менее 15 лет, после чего могут появляться протечки. Устранить их можно с помощью заплаток из того же материала, из которого создана кровля.

Предварительно места их установки очищаются от ржавчины и грязи. После этого припаиваются куски металла, перекрывающие на 5 см поврежденные места. Места стыков, примыканий к стенам и конструкциям ремонтируют с помощью герметиков и битумных мастик, применяя для армирования геотекстиль. Фальцевые кровли требуют тщательного осмотра всех швов, перед обжимом их можно промазать герметиком.

Материал для ремонта мягкой кровли

На промышленных зданиях крыши имеют большую площадь, поэтому в качестве материала для кровли применяют недорогой рубероид или толь. Такие крыши требуют регулярного осмотра, в ходе которого выявляются вздутия и повреждения. Выявленные слабые места необходимо оперативно отремонтировать, иначе их площадь может быстро увеличиться.

Материалом для ремонта кровли будет являться тот же рубероид или геотектиль, который обмазывают мастикой. Такие заплатки должны на 10 см превышать размеры поврежденной области по всему периметру. Для того чтобы мягкая кровля не доставляла проблем, необходимо регулярно производить обработку гидроизоляционной мастикой. В зависимости от ее качества, она может образовывать защитный слой, сохраняющий целостность крыши на срок до 10 лет.

Стоимость материалов для ремонта кровли

Ремонт кровли необходимо поручать профессионалам, стоимость услуги во многом зависит от используемых материалов. Специалисты осуществят выезд на объект, оценят объем работы и составят смету. Качественные материалы для ремонта кровли имеют стоимость, которая выше на несколько десятков процентов по сравнению с дешевыми материалами, но служат они дольше в несколько раз.

На рынке сегодня много продукции, предназначенной для восстановления гидроизоляционных характеристик различных кровельных материалов. Большой популярностью пользуются материалы для кровли отечественного производства. Созданные по современным технологиям, они соответствуют всем стандартам по качеству, экологической и пожарной безопасности, имеют доступную цену.

Как производится монтаж фальцевой кровли

У фальцевой кровли скрытая система креплений, не имеющая сквозных отверстий. Это гарантирует отсутствие протечек. Для монтажа не нужны резиновые уплотнители и клеевые швы.

Соединения бывают стоячими или лежачими, самозащелкивающимися, двойными или одинарными. Чаще всего боковые длинные края вдоль ската соединяются стоячими фальцами, горизонтальные – лежачими. Их закатывание осуществляется при помощи специальных инструментов или вручную.

Монтаж фальцевой кровли, как и любой другой, начинается с проекта. Он должен быть составлен грамотно, с учетом свойств применяемого материала. Обычно строители используют несколько слоев, которые они гармонично совмещают. Применяется акустическая, пожарная и тепловая изоляция, гидроизоляционная и пароизоляционная защита. Элементы обязаны не вступать в конфликт друг с другом и иметь одинаковый срок службы.

Поверхность скатов должна быть ровной, а деревянные стропила выполнены из просушенного материала. Работы обязаны соответствовать стандартам, не допускается возникновение мостиков холода. При монтаже пароизоляционной пленки склейку стыков нужно делать очень тщательно. Для жестких кровель важно аккуратно выполнять места прилегания к трубам, конькам и другим элементам крыши.

Почему именно фальцевая кровля

Покрытие имеет ряд преимуществ, заставляющих покупателей выбирать именно его:

• Защита от протечек;
• Небольшой вес позволяет отказаться от усиления стропильных конструкций;
• Эстетичный вид и неподверженность коррозии;
• Долговечность, отсутствие необходимости проведения работ по уходу.

Производители предлагают на выбор способы устройства покрытия. Оно выпускается по традиционной листовой технологии или по рулонной. Гладкая поверхность обеспечивает быстрое стекание воды. За счет гибкости металла можно строить кровли различной геометрической формы, при этом остатки будут минимальные. Материал не воспламеняется, прост в ремонте.

Популярные варианты

Фальцевую кровлю из меди называют самой престижной. Ее красота не сравнится ни с одним другим видом покрытия. Высоки и показатели долговечности, могут доходить до 150 лет. Патинированный материал не подвержен коррозии и не боится самых суровых условий эксплуатации. Недостаток у варианта только один – высокая цена.

Кровля из цинк-титана также долговечная и красивая. Существенное достоинство – уникальная пластичность, которую не демонстрируют другие материалы. Такая кровля относится к категории элитных.

Кровля из алюминия характеризуется устойчивостью к механическим нагрузкам и неблагоприятным погодным условиям. Срок службы доходит до 100 лет. Материал не подвержен коррозии. Существенное преимущество – сравнительно невысока цена при аналогичных эксплуатационных показателях.

Стальная кровля – самый доступный вариант. У нее неплохие характеристики, а срок службы может достигать 50 лет. Материал имеет слой оцинковки и, при желании, полимерное покрытие, цвет которого позволяет гармонировать кровле с дизайном дома.

Фальцевая кровля – отличный выбор для современных зданий. Даже если финансы позволяют приобрести только самый дешевый вариант, то и он обеспечит уют и теплоту в доме на протяжении нескольких десятилетий.

Этап первый - стропильная система

Ее чаще всего выполняют из дерева. Сначала все элементы обрабатывают антисептическим составом. После проведения подготовительных работ приступают к монтажу кровли из составляющих кровельного пирога.

Этап второй – монтаж утеплителя и пароизоляция

Если, согласно проекту, кровля будет утепленной, то в качестве материала для теплоизоляции чаще всего используют базальтовый утеплитель. Он прост в работе и имеет отличные технические характеристики. Еще один важный этап - паро-гидроизоляция. Она выполняется из специальных пленок, которые используются в холодных и утепленных чердачных пространствах.

Для холодной кровли подойдут простые пленки из нетканого полипропилена. Они обеспечат дополнительную защиту кровельных элементов от влажности, которая поступает с внешней стороны. Если при монтаже кровли будет использоваться утеплитель, то с внутренней части прокладывают слой пароизоляционного материала. Он полностью исключит попадание паров конденсата из помещений. С внешней стороны на такой утеплитель монтируют гидроизоляцию. Лучшими марками дышащих мембран считаются Tyvek, Nicofol, Fibrotek и др.

Этап третий - основание под кровельный материал

Основание подбирается в зависимости от выбранного кровельного материала. Для монтажа композитной или натуральной черепицы, металлочерепицы, применяют деревянную обрешетку. Чаще всего это брусок 50х50, имеющий шаг волны рекомендуемый производителем. Для устройства мягкой кровли (так называемая битумная или гибкая черепица) используют OSB плиту или ФСФ фанеру.

Этап четвертый – кровельное покрытие

Монтаж кровли должен производиться строго по рекомендациям и инструкциям производителя. Даже использование дорогих материалов может привести к проблемам и сокращению сроков эксплуатации здания, если мероприятия будут проведены с нарушениями. Лучше доверить работы опытным высококвалифицированным специалистам. Капитальный ремонт обойдется намного дороже, чем монтаж сделанный непрофессионалами.

Как избежать ошибок

Ошибки, допущенные на любом этапе, сведут на нет остальные работы. Из основных недочетов специалисты отмечают:

• Отсутствующая или неполная проектная документация (случается, что заказчик предъявляет журнал с фотографией дома или легкий набросок).
• Ошибки проектирования, особенно часто встречающиеся для крыш сложной формы. На таких конструкциях сложно грамотно организовать вентиляцию, правильно подсчитать расход материала.
• Неправильно выбранное покрытие. К примеру, на кровлях с малым уклоном нельзя использовать гибкую черепицу, а на сложных - металлочерепицу. Не стоит экономить на всех материалах кровельного пирога, особенно если лицевой - качественный и недешевый.
• Неправильный выбор специалистов. Заказчик не всегда может оценить квалификацию строительной бригады, а их огрехи могут всплыть и не сразу. Лучше обращаться в организацию, дающую гарантию на свои работы. В смете нужно смотреть не только на итоговую сумму, но и на перечень работ.
• Вмешательство Заказчика в строительный процесс. Контроль, безусловно, необходим, но не надо доводить его до абсурда. Опытные монтажники лучше разбираются в своей профессии, чем советчики из интернета.

Собираясь строить дом или коттедж, будьте внимательны на каждом этапе процесса. Проектирование, закладка фундамента, выкладывание стен и монтаж кровли – это важные и зависимые друг от друга части. Все они влияют на атмосферу в доме и его долговечность.

Диагностика состояния

Ремонт кровли начинается с ее обследования. Целью проведения диагностики покрытия является определение количества повреждений и финансовые затраты на их устранение. Однако откладывать ремонт не следует – устранить незначительные дефекты гораздо более выгодно. В процессе выясняются места, где вода проникает внутрь и оценивается состояние всего «кровельного пирога».

Каким бывает ремонт кровли

Как бы хорошо ни был подобран материал и проведены работы по устройству кровли, в какой-то момент она начинает нуждаться в ремонте. Реконструкция бывает несколько видов:

• Текущие (плановые) работы. Результатом их является устранение незначительных дефектов (трещин, небольших вздутий, разгерметизации швов, возможна частичная замена материалов).
• Аварийным ремонтом кровли называют экстренное восстановление покрытия, которое чаще всего заменяется в тех местах, где обнаружены протечки. Работы носят временный характер и требуют дальнейших корректирующих действий.
• Косметический ремонт. Мероприятия должны выполнять только специалисты, обладающие особыми навыками и знаниями. В комплекс работ может включаться противопожарная обработка, восстановление парозащитных свойств, ремонт несущих конструкций и систем водоотведения, антисептическая обработка, малярные работы.
• Капитальный ремонт кровли. В процессе заменяется более 40% покрытия.

Что входит в капитальный ремонт кровли

На первом шаге избавляются от износившейся части покрытия. Затем происходят работы по восстановлению деревянных или металлических несущих конструкций. Далее производят обработку антисептическими и огнезащитными веществами. При обнаружении повреждения пароизоляции ее восстанавливают. Затем устраивается кровельное покрытие, проводятся работы по замене водостоков.

Тонкости ремонта мягкой кровли

Мягкая кровля – общее название для большого количества строительных материалов, в основе которых лежит окисленный битум и стекловолокно. Технология позволяет сделать их долговечными и красивыми.

Однако даже при грамотной эксплуатации, они могут нуждаться в ремонте, так как на них действует множество повреждающих факторов (солнечная радиация, агрессивные атмосферные осадки, ураганный ветер, значительное колебание суточных температур). Удары, давление и сколы также не продлевают материалу жизнь. Крыша начинает нуждаться в ремонте кровли, так как появляются деформации, растрескивания, разводится грибок, изнашивается защитный слой.

Капитальные работы подразумевают полную смену покрытия. При текущем ремонте делают частичную замену элементов. Самым прогрессивным на сегодня является метод «спекания». Процесс ремонта по старой технологии имел проблему утилизации удаленного покрытия. К тому же в образовавшиеся отверстия попадала влага. В процессе демонтажа повреждалась стяжка, что делало стоимость работ дороже.

Всех неприятностей позволяет избежать метод «спекания». Старое покрытие разогревается и превращается в монолит с новым. Влага, находящаяся между слоями, при этом испаряется. Для этой цели применяется специальное оборудование на основе инфракрасного излучателя. Использоваться может 7-8 слоев старой кровли.

Какой бы не была сложной проблема с покрытием на крыше здания, опытные специалисты всегда найдут выгодное решение. Вовремя проведенный ремонт не даст разрушиться стенам и фундаменту и убережет от лишних трат.

Из чего производят мягкую кровлю

Основой для материала, называемого мягкой кровлей, является стеклохолст. Он не гниет, чем отличается от бумаги, используемой при производстве рубероида. Второй компонент – высококачественный битум, в который добавляют инновационные полимеры. Это делает покрытие долговечным.

Мягкая кровля, цена которой сильно колеблется в зависимости от марки, имеет верхний слой из каменного гранулята. Он защищает от внешних воздействий и обеспечивает продолжительный срок службы до 50 лет.

Несколько мифов о гибкой черепице

Считается, что такую кровлю могут позволить себе исключительно очень богатые люди. Действительно, гибкая черепица – материал не дешевый. Хотя, российские аналоги сейчас предлагаются по достаточно доступной цене. Она дороже привычного рубероида и шифера. Однако качество и долговечность результата с лихвой перекрывают этот факт. Экономить на кровельном покрытии нельзя, как и на фундаменте. От его качества будет зависеть срок службы всего здания.

Считается, что мягкая кровля на морозе ломается и трескается. Иногда такое случается, если производитель использует окисленный битум, что не позволяет материалу стать устойчивым к механическому воздействию и пониженным температурам. Но применение СБС-модификаторов делает его более пластичным. Улучшает характеристики и специальные HDPE-пленки, выполненные на задней поверхности у гонтов.

Еще один миф - материал деформируется на солнце, и становятся видны доски. Это неверно, если соблюсти технологию укладки и не использовать сырую древесину или некачественную фанеру. Специалисты советуют выбирать плиты OSB, обрезную доску естественной сушки или влагостойкую фанеру.

Некоторые считают, что у мягкой кровли в процессе эксплуатации теряется цвет. Это неправда, ведь каменная посыпка окрашивается термохимическим способом, за счет чего гранулы не выгорают. Распространено мнение о сложном монтаже при пониженных температурах. Летом производить работы действительно легче. Но и зимой монтаж возможет при соблюдении несложных условий:

• Материал до укладки должен быть выдержан в теплом помещении несколько суток;
• Клеевой слой материала необходимо прогревать строительным феном или подклеивать термопистолетом;
• Металлические элементы должны гнуться исключительно в теплом помещении;
• Битумный клей подогревается на водяной бане;

Достойная кровля по разумной цене

Цена мягкой кровли колеблется в зависимости от нескольких факторов. На первом месте стоит марка материала. Большой выбор производителей позволяет подобрать вариант по карману. Конструктивные особенности черепицы – вторая составляющая. Она может быть различной формы, цвета или типа. Есть предложения с покрытием из металла, имеющие нижнюю клеевую полоску и т.д. Для определения самого подходящего варианта лучше обращаться к менеджерам строительных магазинов за консультацией.

Покупайте кровельные материалы у проверенных поставщиков! Сделайте свое жилище уютным, комфортным и достойным! Ведь дом – это главное место для каждого человека.

Мука и хлеб связаны между собой так же, как кирпич и дом. Из хорошей муки можно испечь плохой хлеб и из хорошего кирпича можно построить плохой дом. Здесь важен рецепт и руки мастера.

Очень часто характеристики кровельного материала рассматривают, как гарантию хорошей кровли. Срок службы и характеристики кровельного материала приравнивают к сроку службы и характеристикам кровли. Это не так в большинстве случаев.

Так вас обманывают в первый раз.

Вариантов этого обмана много, перечислим некоторые:

Сравнение материалов. Сравниваются характеристики материалов по принципу:  чем больше,  тем лучше.

a)  Удлинение при разрыве.(Эластичность)  Не упоминается для битумных мембран, и составляет для остальных от 200%,  до 1500% у некоторых жидких мембран.  Зачем это вам? (200% означает, что ваша крыша удлинилась вдвое. Это если в здание бомба попадет!)
b)  Прочность на разрыв. Чем выше эластичность, тем ниже прочность на разрыв. Те, кто говорит о высокой эластичности никогда не говорят о прочности.
c)  Гибкость на брусе. Это важный показатель, который говорит о реальной морозостойкости материала. Чем меньше радиус, тем более морозостоек материал. Если указана температура фальцевания, значит материал складывается вдвое без трещин. (Радиус бруса 0 мм). Если этот параметр не очень хорош, то ваша прогулка по кровле зимой приведет к ее растрескиванию.

Применимость материала. И способ применения.

Есть много кровельных  мембран, и при определенных условиях они действительно соответствуют своим характеристикам. Но соблюдение этих условий не всегда возможно в России и не всегда - на крыше. Самое интересное, что материалы,  в большинстве своем, здесь ни при чем.

Любой материал важно правильно применить в кровельной СИСТЕМЕ. Например, при ремонте старой битумной кровли устройство системы вентиляции способно увеличить срок службы в разы.

Вера в чудо. Вы хотели, чтобы вас обманули за ваши деньги. Получите!

Вы каждые два года делаете ремонт своей кровли, но продолжаете его делать такими же материалами и с помощью таких же “анонимных” мастеров с улицы.  Я называю это верой в чудо, потому что «заморочив» голову всем своими бедами, Вы опять выбираете «волшебников», пообещавшим «ЧУДО» за очень небольшие деньги.

Вера в передовые технологии.

Вы ищете мембранную кровлю, (Вы хотите ее?) откуда вы о ней узнали? А откуда о ней узнали ваши проектировщики? Вас опять поймали на вере в то, что передовая технология может решить ваши проблемы.

Прямой обман при работе. Как вас «натягивают»!

* Вы знаете как «натягивают» мембранную кровлю, а вас заодно? Присмотритесь как укладывают вам кровлю. Если при одном закрепленном конце мембраны бригада дружно натягивает и крепит другую ее сторону, то таким образом можно «натянуть» до 10% материала в остатке.

* Если при механическом креплении мембраны ставить крепеж ближе к краю мембраны, то можно «сэкономить» еще до 5%.

* Можно сэкономить на крепеже и ваша кровля рискует в буквальном смысле УЛЕТЕТЬ!

http://www.youtube.com/watch?v=Hb4K7Wqeai4

http://www.youtube.com/watch?v=xlZPQsji6cs

http://www.youtube.com/watch?v=uIZoqNh_618

http://www.youtube.com/watch?v=A4SFIUYpklI

* Можно сэкономить на толщине мембраны. Американский стандарт 1,14 мм, а европейский 1,2 мм, разница 5%.

 

Кому доверять?

Производителю кровельного материала или кровельной компании?

Доверяйте тому, кто вам даст гарантию на ВАШУ кровлю, а не на кровельный материал.

 

Как выбрать кровельную компанию?

Посмотрите сколько ей лет. Если ей менее 3 лет, то как вы поверите в гарантию на 10 лет? Традиционная схема работы «серых» кровельных компаний - это смена юридического лица каждые три года. При этом, законодательство позволяет регистрировать новую компанию с тем же именем.

 

Зачем компания?

В интернете полно тех, кто вам расскажет, что они-то и есть, те люди, которые делали все те объекты, на которые ссылаются известные кровельные компании. Они вам еще расскажут, что именно они всех на рынке научили делать мембранные кровли. Поэтому, зачем вам платить много, если можно платить меньше, и даже наличными?

Мы многих научили делать мембранные кровли,  и у вас есть шанс найти тех рабочих, кто все еще умеет делать кровлю правильно. Вы можете пригласить их, если вам не нужны гарантии. Гарантии вам может дать только компания.

Мы можем ответить на ваши вопросы, если они возникли. Но мы не будем спорить с вами, если вы знаете, что делать. Вы платите деньги и имеете право на «чудо», за свои деньги.

Звоните! Чуда вам не обещаем, но мембранную кровлю сделать поможем.

Семинар организован для проектных, подрядных и эксплуатирующих организаций, а также для крупных региональных компаний.

Целью семинара является ознакомление аудитории с прогрессивными системами и технологиями гидроизоляции и защиты различных конструкций (кровли, подземные конструкции, полы, бассейны и др.).

Двадцатилетний опыт компании ТемпСтройСистема^® позволяет экспертно оценить различные способы устройства гидроизоляции. Строительным подразделением Корпорации, а также нашими партнерами выполнено огромное количество объектов в различных регионах России. Специалисты по достоинству оценили надежность, долговечность, простоту применения и универсальность мастичных систем гидроизоляции Гипердесмо^®.

На семинаре будут освещены три основных направления гидроизоляции:

 - системы кровельной гидроизоляции при новом строительстве и ремонте; система «Флэшинг»;  

 - системы гидроизоляции подземных конструкций; гидроизоляция бассейнов;

 - полимерные напольные покрытия, гидроизоляция «влажных» помещений.

Продолжительность семинара составит, ориентировочно, 4 часа. В перерыве между докладами слушателей ожидает кофе-брейк.

В завершении семинара будет проведен небольшой мастер-класс по устройству системы Гипердесмо^®.

Будем рады видеть вас на нашем мероприятии!

Дата проведения семинара: 31 июля 2012 года.

Программа семинара «Современные системы мастичной гидроизоляции Гипердесмо^®»

10:00-10:30

Сбор и регистрация участников.

10:30-10:40

Форма обучения: бесплатная.

Продолжительность семинара: 4 часа, с перерывом на кофе-брейк.

Место проведения: конференц-зал гостиницы "Волгоград".

Адрес: г. Волгоград, ул. Мира, д. 12.

Дополнительная информация по телефону: 8(916) 582-03-09 (Дмитрий)

Сегодня вы можете приобрести кровельные материалы премиум класса по невероятно низкой цене.

Наплавляемый битумно-полимерный

кровельный и гидроизоляционный материал Техноэласт ЭПП

толщиной 4 мм

Супер цена: 109 руб./кв.м.

Объем на складе - 101 рулон (1010 кв.м.).

При покупке всего объема одновременно предоставляется скидка 5%.

Экструзионный пенополистирол серии XPS CARBON 35-250.

Супер цена: 3519 руб./куб.м. Объем на складе - 35,15 куб.м.

При покупке всего объема одновременно предоставляется скидка 5%.

Стоит поторопиться, предложение ограничено!

Отгрузка со склада на следующий день после оплаты.

Подробную информацию о товаре можно узнать ЗДЕСЬ, или позвонить по тел.: 8-495-727-06-37.

В программе семинара:

  - Лычиц Александр, специалист Службы технической поддержки Корпорации «ТехноНИКОЛЬ»: «Однослойные кровли из битумных материалов. Инновационный метод укладки автоматическим оборудованием»;

 - Быков Роман, «Минеральная вата» («Роквулл»): «Проблемы реконструкции плоских кровель: варианты технических решений»;

 - Данильчиков Дмитрий, ведущий специалист по направлению «Кровли» Корпорации «ТемпСтройСистема»: «Технология получения современных бесшовных кровельных покрытий»;

 - Хохлов Дмитрий, директор отдела «Ренолит-гидроизоляция» компании «Ренолит» (тема уточняется);

 - Рувин Евгений, технический специалист компании «Браас – ДСК1»: «Вопросы применения натуральной черепицы в современном строительстве»;

 - Кынцл Антонин, глава восточноевропейского подразделения MiTek: «Использование, проектирование и расчет деревянных ферм в строительстве»

Модератор семинара – президент Национального кровельного союза Александр Дадченко.

Начало семинара – в 14.00, окончание – в 18.00.

Участие в семинаре для гостей и участников выставки бесплатное.

В виду ограниченности мест приветствуется предварительная запись по адресу: molchanova@roofers-union.ru.

Справки по телефону: (985) 773-40-16.

Подробная информация: http://www.roofers-union.ru/icalendar/icalendar.shtml.

Такие проекты характеризуются разнообразием функций: один объект может являться одновременно торговым, развлекательным и офисным центром. Такое многообразие функций сопровождается увеличением различных инженерных систем и элементов: вентиляции, кондиционирования, освещения, антенн, зенитных и светоаэрационных фонарей.

Зачастую оборудование и системы коммуникаций монтируются непосредственно на кровле, что значительно усложняет ее рельеф. Все современные кровельные системы на основе рулонных гидроизоляционных материалов имеют существенные недостатки, связанные с большой сложностью устройства герметичного покрытия в местах монтажа оборудования. Такие места, ввиду наличия большого количества швов, снижают надежность кровельного покрытия и существенно удорожают монтаж кровли.

Однако кровельная система на основе полимерных мастичных материалов лишена этих недостатков. Каким бы не был сложным рельеф кровли, монтаж ее прост, а сам кровельный ковер получается бесшовным, что в большой степени снижает вероятность протечек.

Оптимальным вариантом гидроизоляции таких сложных по рельефу кровель является применение систем на основе полимерных мастик. В настоящее время наибольшее распространение получили полиуретановые мастики и битумно-каучуковые эмульсии. Последние все чаще называют «жидкой резиной». Кровельные системы на основе этих материалов могут выполняться армированными и неармированными.

Системы на основе жидкой резины выполняются, как правило, без армирования. Битумно-каучуковые эмульсии наносятся с помощью автоматического оборудования. Получаемое покрытие имеет большую эластичность, небольшой сухой остаток около 65% и небольшое сопротивление на разрыв. Для увеличения сопротивляемости готового покрытия образованию трещин на основании такие системы наносятся толщиной не менее 3 мм (минимальный расход составляет 5 кг/м²). Материал наносят за один заход, поэтому основным составляющей стоимости устройства кровельной системы является стоимость материала. Такие системы отличаются высокой скоростью выполнения работ (до 1000 м² за смену), большой стоимостью и низкими декоративными качествами. Поскольку основой эмульсии является вода, нанесение таких материалов возможно только в сухую погоду и при положительной температуре.

Наиболее популярными битумно-каучуковыми эмульсиями являются материалы канадских фирм Liquid Rubber и Huske, израильских фирм Pazkar и Bitum, итальянской фирмы Vodichem.

Дальнейшим шагом в развитии мастичных кровельных систем стало введение в них армирующего слоя. Армированные системы состоят из нескольких слоев полиуретановой мастики и слоя армировки, выполняемого из специального геотекстиля, стеклохолста или стеклоткани и заключенного между слоями мастики. Армирующий слой выполняет функцию каширования основания (исчезает необходимость его тщательной подготовки), а также придает системе дополнительную прочность на разрыв и прокол. Благодаря  высокой адгезии к полиуретанам оптимальным вариантом для устройства армированных мастичных систем является применение нетканого материала из полиэфирных волокон (геотекстиля). Геотекстиль должен иметь сильно приглаженную поверхность (каландрированный геотекстиль). Это позволяет легко пропитать материал мастикой. В то же время армирующий материал должен быть достаточно мягким для облегания неровностей и повторения формы поверхности.

Устройство кровельной системы на основе полиуретановых мастик должно производиться на сухом основании (влажность не более 20 %). При этом нанесение материала можно выполнять и при отрицательных температурах, поскольку в составе полимерных мастик нет воды.

Для выполнения мастичных кровельных систем на основе полиуретанов оптимально подходят материалы греческой компании Alchimica. Аналогичные мастики производятся зарубежными компаниями NMG-Huntsman, Sika, Remmers. Также существует несколько российских производителей: Эласт-ПУ, НПК «Реагент» и Полибилд, однако в линейке продуктов этих компаний нет полиуретаново-битумных материалов, использование которых для проведения ремонтных работ на традиционных битумных кровлях наиболее целесообразно.

Мастичные системы на основе полимеров обладают рядом преимуществ перед другими кровельными системами:

• простота нанесения кровельного покрытия, основание кровли просто «окрашивается» мастикой в несколько слоев;
• бесшовность гидроизоляционной системы. Ни для кого не секрет, что наибольшую опасность в отношении нарушения целостности кровельного ковра представляют места соединения полотен рулонных материалов. Мастичная система лишена этого недостатка;
• отличные декоративные свойства. Цвет мастики, а, соответственно, и кровли может быть практически любым;
• получение полностью приклеенной к основанию системы. Такая система позволяет локализовать протечки при нарушении целостности кровельного покрытия. В этом случае вода не способна перемещаться под кровельным ковром по основанию.

Мастичные армированные системы также имеют несколько существенных преимуществ перед системами без армирования:

• минимальные требования к качеству подготовки основания. В мастичной кровельной системе, армированной геотекстилем, использован армирующий материал со сплошной структурой. После закрепления геотекстиля (приклеивание на первый слой мастики)  на поверхности основания основное гидроизоляционное покрытие (последующие слои мастики) наносятся уже не на поверхность основания, а на однородную поверхность армирующего материала. Все дефекты основания при этом остаются скрытыми под слоем армирующего материала и не влияют на качество кровельного ковра. Размер дефектов основания при этом может быть весьма значительным – до нескольких сантиметров. Непропитанные мастикой со стороны основания участки армирующего материала в местах данных дефектов закрываются в последующем – при нанесении верхних слоев. Таким образом, при применении мастичной системы с армированием не требуется выполнения трудоемких и дорогостоящих операций по качественной подготовке поверхности основания;
• увеличение толщины покрытия. Данный эффект достигается за счет сглаживаемости рельефа основания под кровлю, определенной толщины армирующего материала и последующего визуального контроля его полного покрытия наносимыми слоями мастики. Толщина покрытия после полной пропитки армирующего материала одним слоем мастики составляет около 1 мм. Полная толщина кровельной мембраны на основе геотекстиля и трех слоев мастики составляет около 2 мм;
• увеличение механической прочности. При применении геотекстиля прочность покрытия на разрыв составляет 80-120 кг/см², что примерно в 3 раза выше, чем у покрытий без армирования. При армировании холстом или тканью прочность системы на разрыв определяется прочностью армирующего материала и, в зависимости от его плотности, находится в диапазоне 100-550 кг/см². Для сравнения у рулонных материалов этот параметр равен: у ПВХ-мембраны – до 200 кг/см², у битумно-полимерных – до 30 кг/см². Увеличение прочности на разрыв улучшает стойкость покрытия к  образованию трещин на поверхности основания. Отметим, что в мастичных системах без армирования эта проблема обычно решается за счет увеличения толщины покрытия, и, следовательно, расхода мастики, что существенно увеличивает стоимость кровельной системы;
• повышение прочности на прокол. По различным оценкам данный параметр при применении армирования увеличивается в 3-6 раз в зависимости от типа армирующего материала и вида мастики.

Устройство мастичной армированной кровельной системы

Подготовка основания состоит в удалении мусора и обеспыливании. Достаточно просто подмести основание, хотя применение промышленного пылесоса существенно увеличит адгезию кровельного ковра. Первый слой мастики наносится на подготовленное основание с расходом 0,7-0,9 кг/м² полосой, ширина которой примерно на 10 см превышает ширину полотна армирующего материала. По свеженанесенному слою мастики раскатывается рулон армирующего материала. Полотно прикатывается чистыми окрасочными валиками по всей площади, чтобы обеспечить максимальную пропитку материала мастикой и равномерное прилегание. Неокрашенные участки (в местах дефектов поверхности основания) оставляются без пропитки и укрываются при нанесении следующего слоя мастики. Полосы армирующего материала могут укладываться встык или с нахлестом 5-10 см.

Второй слой мастики наносится через некоторый промежуток времени, после того, как нижний слой достаточно полимеризуется и будет надежно фиксировать армирующий материал. При выполнении работ в летний период для однокомпонентных полиуретановых мастик время полной полимеризации составляет от 6 до 24 часа. При нанесении второго слоя расход мастик составляет 0,6–0,8 кг/м². Финишный слой мастики наносится через 6-24 часа после нанесения второго слоя с расходом 0,5 кг/м².

На горизонтальных участках для удобства работы рекомендуется укладывать армирующий материал без захода на вертикальные поверхности.

Армирование примыканий удобнее выполнять отдельно или одновременно с армированием вертикальных поверхностей (одним полотном). При этом перекрытие (нахлест) армирующих материалов на горизонте кровли должен составлять не менее 10 – 15 см. Выбор первоочередности укладки армирующего материала на горизонтальную поверхность или на примыкания в данных системах не важен и определяется удобством организации выполнения работ.

Выполнение работ по нанесению мастик может быть как ручным (применяются кисти, валики, шпатели), так и механическим (нанесение аппаратами безвоздушного и воздушного напыления).

Ремонт битумных кровель с помощью мастично-полимерной армированной кровельной системы

Армированная система мастичной гидроизоляции прекрасно подходит для ремонта кровель со старым битумным покрытием. В этом случае для устройства первого слоя используется полиуретаново-битумная мастика, имеющая отличную адгезию к рулонным битумным и битумно-полимерным материалам.

Подготовка основания осуществляется стандартным способом: удаляются загрязнения, пузыри и наплывы вскрываются, просушиваются и ремонтируются с восстановлением, при необходимости, кровельного пирога. При наличии в кровельном пироге влаги необходимо предусмотреть установку кровельных аэраторов, обеспечивающих постепенное просушивание подкровельного пространства за счет естественной вентиляции. Поверхность основания под кровлю должна быть прочной, сухой и обеспыленной. Грунтование основания перед нанесением кровельной системы, как правило, не требуется.

Устройство мастичной армированной кровельной системы по старому битумному ковру выполняется в соответствии с вышеописанной технологией с той лишь разницей, что для первого и второго слоев применяется полиуретаново-битумная мастика, а для финишного слоя используется мастика на основе чистых полиуретанов без добавления битума.

Разработанная Корпорацией ТемпСтройСистема технология устройства армированных кровельных систем на основе полимерных и полимерно-битумных мастик позволяет гарантировать безремонтный срок службы кровельного покрытия до 25 лет. В основе долговечности - простота системы и качество материалов. Для выполнения таких систем используются материалы марки Гипердесмо. Основой мастик является смесь полиуретанов. Готовое покрытие из полиуретановых мастик, в отличие от акриловых, остается эластичным даже при максимально низких температурах (до -50°С) и имеет практически нулевое водопоглощение.

Система мастичной гидроизоляции, представленная в этой статье, существует уже около 4 лет, и объем выполненных работ по кровле составил более 100 тыс.м² без единой рекламации. На сегодняшний день эта система является наиболее перспективной и со временем станет очень востребованной.

Занятия будут проходить с 12 марта 2012 г. в здании государственного профильного учебного заведения в Санкт-Петербурге.

Учебный курс рассчитан на 4 недели (160 учебных часов, 20  рабочих дней по 8 часов) и включает в себя теоретический и практический блоки. По окончании курса, в случае успешной сдачи экзамена, выдается свидетельство государственного образца.

Для большей эффективности практических занятий, группа состоит не более чем из 10 человек.

В УЦ НКС на теоретических и практических занятиях рассматриваются различные типы тех или иных кровельных конструкций. Одним из принципов обучения в  УЦ НКС является индивидуальный подход, поэтому в зависимости от пожеланий обучающегося, а так же его успехов в выполнении обязательных элементов, возможен акцент на те варианты конструкций, которые ему наиболее интересны.

Курс рассчитан как на переподготовку и повышение квалификации рабочих строительных и кровельных компаний, имеющих некоторый опыт работы на кровле, но желающих получить профильные знания по работе с металлом или повысить уровень своей квалификации.

Преподавание ведет квалифицированный специалист, имеющий большой практический опыт работы в области устройства и эксплуатации кровель, а также опыт преподавания этого специального курса.

На время обучения каждый слушатель обеспечивается рабочими материалами и современным кровельным инструментом. Практические занятия проходят на специально оборудованных стендах.

Для иногородних организуется проживание за дополнительную плату.

Прием заявок завершается 5 марта!

Контактная информация:

Телефон в Санкт-Петербурге: +7 (812) 703 55 46

Адрес для направления заявок: secretary@roofers-union.ru.

Портал «Все Для Кровли» приготовил подарок всем, кому нужно выполнить гидроизоляционные работы любой сложности. Посетители портала имеют уникальную возможность приобрести лучшую мастику для гидроизоляции по невероятно выгодной цене!

Только на нашем портале вы можете купить полимерную  мастику от европейского производителя гораздо дешевле аналогичных составов отечественного производства. Не один производитель не сможет предложить вам более привлекательную цену, а качество материала позволят вам без лишних затрат получить надежную и долговечную гидроизоляцию!

Области применения полимерной мастики Гипердесмо очень широки:

 - Плоские кровли и террасы.

 - Балконы.

 - Бассейны.

 - Резервуары.

 - Подвалы, подземные сооружения и туннели.

 - Гидроизоляция и защита от коррозии сложных и динамичных железобетонных конструкций.

 - Гидротехнические сооружения, градирни, каналы.

 - Гидроизоляция под стяжку и плитку.

 - Ремонт старой битумной гидроизоляции.

 - Защита пенополиуретана (ППУ) от атмосферных воздействий.

 - Защитное покрытие для полов с легкими нагрузками – в том числе, паркинги и гаражи.

 - Может применяться при контакте с питьевой водой и пищевыми продуктами.

 - Для наружных и внутренних работ.

Преимущества:

 - Удобный в применении однокомпонентный материал.

 - Образует бесшовную мембрану по всей площади нанесения.

 - Исключительная эластичность в широком диапазоне температур. Устойчиво к трещинообразованию.

 - Отличная адгезия к большинству строительных материалов.

 - Устойчивость к климатическому воздействию, ультрафиолетовому излучению, микроорганизмам, гидролизу и озоновому окислению.

 - Абразивоустойчивость.

 - Мастика не токсична после полной полимеризации.

 - Выбор цветового решения для создания декоративного покрытия и отражения солнечной энергии  для понижения температуры покрытия.

 - Возможность нанесения стяжки или облицовки непосредственно на гидроизоляционное покрытие.

  - Обладает паропроницаемостью – не создает давления паров между покрытием и основанием.

Еще никогда устройство и ремонт гидроизоляции не был таким простым и недорогим! 

Стоит поторопиться, предложение ограничено!

Специальная цена на полимерную мастику – 4,2 €/кг! Ск идка – 40%.

Отгрузка со склада на следующий день после оплаты.

Задумали  выполнить гидроизоляцию весной или летом? Хотите сэкономить?

Специально для вас до 1 марта 2012 года действуют специальные условия на полимерную мастику! 

При оплате товара до 1 марта цена составляет 3,5 €/кг. Скидка – 50%.

Отгрузка товара – с 15 марта по 15 сентября 2012 года.

Акция действует до 1 марта 2012 года.

Подробную информацию о товаре можно узнать ЗДЕСЬ, или позвонить по тел.: 8-499-429-09-32.

Специализированная выставка BUDMA 2012 проходила в польском городе Познань с 24 по 27 января 2012 года. Это крупнейшая в стране строительная выставка, поэтому к данному мероприятию был приурочен национальный Чемпионат – соревнование молодых мастеров за право представлять Польшу на Чемпионате мира по кровельному мастерству, который проводится под эгидой Международной федерации кровельщиков IFD.

В 2012 году Международный чемпионат IFD состоится в ноябре в городе Люцерна (Швейцария).

Обучение проходит в различных конференц-залах Москвы или на базе собственного учебного центра в Подольске.

Начиная с 2011г, проводятся выездные региональные семинары.

Основные программы обучения:

Кровли.

 - Семинар «Ремонт кровель с различными основаниями»

 - Семинар «Современные кровельные системы»

 - Обучающий практический курс «Технологии монтажа системы «Резитрикс®»

Бетонные полы.

 - Семинар «Восстановление бетонных полов»

 - Семинар «Технологии устройства бетонных полов»

Подземная гидроизоляция.

 - Семинар «Современные технологии подземной гидроизоляции»

Получить информацию можно у менеджеров отдела продаж по тел. 8-(495)-787-03-41.

Учебный Центр корпорации «ТемпСтройСистема».

Адрес: Московская область, г. Подольск, ул. Машиностроителей, д. 15.

Подробная информация: http://stroy-mag.ru/cash/sites0/seminar_schedule.html.

Все Учебные центры имеют оснащенные помещения для теоретических и практических занятий.

Направления обучения:

 - Скатные кровли (гибкая битумная черепица и композитная металлочерепица);

 - Плоские кровли (битумные и полимерно-битумные материалы – рулонные и мастичные);

 - Полимерно-пластиковые кровли (полимерные ПВХ-мембраны).

Программы обучения адаптированы для разных целевых аудиторий, в зависимости от потребностей (проектировщики, заказчики, представители ЖКХ и технадзора, торговые партнеры, преподаватели и студенты).

На образовательном портале www.seminar.tn.ru организована система дистанционного обучения и повышения квалификации:

  - Онлайн-трансляции семинаров и вебинары.

 - Обучающие видеофильмы.

 - Игра «Техноматрица».

Здесь же можно найти справочную литературу – руководства и нормативные документы.

Подробная информация: http://seminar.tn.ru.

Учебный центр кровельного мастерства Национального Кровельного Союза был образован в 2003 году на базе частной Школы кровельщиков, действовавшей с 1998 г.

С самого начала работы Учебного центра большую практическую помощь в организации учебного процесса ему оказывали компании «Алтес», «Райнцинк», «Мастер Профиль», «Уникма», Schlebach.

В 2008-2009 гг. финансовую поддержку Центру оказала компания «Райнцинк», которая способствовала усилению его материально-технической базы, расширению спектра учебных программ, увеличение количества выпускников.

В те же годы, спонсором Учебного центра кровельного мастерства выступила компания «Лувата»: помогла отремонтировать и обустроить учебный класс в Невском политехническом профессиональном лицее им. А.Г. Неболсина. За время работы Центра его выпускниками стали более полутысячи человек из 12 регионов России.

Цели и задачи учебного центра

В числе первоочередных задач, которые стоят перед специалистами учебного Центра:

 - решение проблемы дефицита квалифицированных кадров в кровельной отрасли;

 - повышение квалификации кровельщиков, уже работающих в российских компаниях.

В перспективных планах перед специалистами Центра стоят еще более масштабные цели:

 - подготовка новых образовательных программ в соответствии с современным уровнем кровельных технологий;

 - организация обучения преподавательского состава государственных колледжей и лицеев в соответствии с современным уровнем кровельных технологий;

 - разработка единых отраслевых стандартов подготовки кровельщиков;

 - создание единой учебной базы для формирования системы сертификации специалистов кровельной отрасли.

Программа обучения по специальности «Кровельщик по металлическим кровлям»

В настоящее время Учебный центр кровельного мастерства Национального Кровельного Союза ведет подготовку рабочих по специальности «Кровельщик по металлическим кровлям».

Продолжительность курса рассчитана на 20 рабочих дней (160 учебных часов).

В процессе обучения слушатели приобретают теоретические знания и практический опыт по устройству металлической кровли средней степени сложности по методу двойного фальца.

Программа рассчитана как на начинающих, так и на тех, кто уже имеет практический опыт работы на кровле, но желает повысить свою квалификацию. Она составлена на основе современных технологий, чем выгодно отличается устаревших программ, по которым ведется преподавание в специализированных государственных профессиональных учебных заведениях.

Курс состоит из двух блоков:

 - Теоретическая часть занятий предполагает получение слушателями знаний о физических процессах, происходящих в кровельных конструкциях во время эксплуатации (паро-, тепло-, ветро-, гидроизоляция), а также по материаловедению.

 - Практические занятия включают в себя обучение навыкам работы со всем спектром современного жестяницкого инструмента, технологии изготовления всех элементов примыканий кровли в двойной фальц (трубы, мансардные окна и другие архитектурные элементы).

В учебный курс включены занятия по технике безопасности и охране труда.

Организация обучения

Занятия проходят в здании государственного профильного учебного заведения в г. Санкт-Петербурге. Для большей эффективности практических занятий, группа состоит не более чем из 10 человек.

По договоренности предусмотрена возможность выезда преподавателя в другие города, где формируются учебные группы численностью от 8 человек.

Учебный процесс обеспечивает квалифицированный преподавательский состав, имеющий большой практический опыт работы в области устройства и эксплуатации кровель.

На время обучения каждый слушатель обеспечивается рабочими конспектами и современным кровельным инструментом. Практические занятия проходят на специально оборудованных стендах.

Как правило, большинство кровельщиков приезжают в Учебный центр из различных городов России. У них есть выбор: посвятить все свое время учебе или провести несколько свободных выходных, знакомясь с Северной столицей.

Аттестация и получение диплома

По завершении обучения все слушатели курса сдают выпускной экзамен государственной комиссии.

Для компаний, направивших своих сотрудников на обучение, предусмотрена возможность направить на экзамены своих наблюдателей.

После окончания программы курса и успешной сдачи экзаменов выпускники получают диплом государственного образца.

Контактная информация и заявка на обучение:

Телефон в Санкт-Петербурге: +7-(812)-703-55-46.

По вопросам заявок на обучение можно также звонить по телефону в Москве + 7-(495)-773-40-16.

Подробная информация: http://www.roofers-union.ru/education/education1.shtml.

Обычно теоретический семинар проводится совместно с практическим, но может быть организован специально по заказу компаний, предоставляющих организованную группу кровельщиков в количестве от 6 до 10 человек.

По завершении обучения каждому участнику семинара выдается свидетельство о прохождении курса и рекламно-техническая литература, необходимая для дальнейшей работы с кровельной системой BRAAS.

Занятия проводятся в Москве и Краснодаре.

Семинары при Учебном Центре БРААС – ДСК 1:

1. Семинар-презентация материалов кровельной системы «BRAAS» - знакомство с системой многофункциональных мембран, алгоритм расчета кровельных материалов и комплектующих. Продолжительность курса – 1 день.

2. Обучение применению кровельной системы «BRAAS». Курс состоит из теоретической практической частей. Продолжительность курса – 5 рабочих дней. Курс рассчитан на кровельщиков и строителей.

Тел.: 8-(926)-522-27-94.

Подробная информация: www.monier.ru/partners/training.

Одним из наиболее популярных мероприятий, проводимых IFD, является Молодежный Чемпионат мира по кровельному мастерству. Молодежный Чемпионат мира по кровельному мастерству под эгидой IFD стал местом для демонстрации мастерства кровельщиков из ряда стран мира. По приглашению ZVDH (Центрального союза кровельщиков Германии) в 1986 году во Фридрихсхафене, а в 1987 году во Франкфурте прошли показы кровельного мастерства федераций кровельщиков европейских стран, входящих в IFD, в рамках форума "Dach und Wand– Международная специализированная выставка кровельных, стеновых и гидроизоляционных технологий". На Конгрессе 1987 года в Люксембурге Президент IFD Вилли Ахерманн (Швейцария) поставил вопрос о проведении в 1988 году параллельно с Конгрессом IFD также и состязаний по кровельному мастерству.

С 2006 года интересы России в IFD организации представляет Национальный Кровельный Союз.

История Федерации

Датой основания Федерации считается 1892 г., когда в Йорке состоялась встреча 40 купцов и производителей сланца. Эту встречу организовал Джеймс Тоунсли, руководитель крупнейшей компании по производству сланца Hull. Первое ежегодное собрание производителей и продавцов сланца состоялось 14 сентября 1893 г. в отеле Green Dragon в Лидсе. В первый год к сообществу присоединилось шесть новых членов. Кроме того, было организовано шесть региональных отделений.

25 октября 1893 г. Дж. Тоунсли и его соратники созывают собрание в отеле Charing Cross в Лондоне. На встрече присутствуют 11 производителей и продавцов сланца. На этом мероприятии принимается решение о создании регионального представительства в Лондоне. 24 ноября 1893 г. состоялась еще одна встреча, на которой было принято решении о создании Независимой ассоциации производителей и продавцов сланца Лондона. При этом не отрицалась и возможность сотрудничества с национальной ассоциацией. В 1912 г. название лондонской ассоциации сменилось на «Лондонская ассоциация производителей и продавцов сланца и кровельщиков». В 1930 г. название было изменено еще раз на «Лондонская ассоциация профессионалов в области сланца и кровли». Таким образам, к ассоциации присоединились кровельщики.

Во время Второй мировой войны Министерство строительства Великобритании ужесточило требования к строительным материалам. Кроме того, были организованы особые комитеты, которые отвечали за использование сланца и других строительных материалов при устранении последствий вражеских действий. Необходимость сотрудничества с государством объединила представителей строительного рынка.

17 ноября 1942 г. на очередном собрании, которое прошло в Connaught Rooms, в Лондоне, было постановлено, что 11 ассоциаций производителей сланца и других строительных материалов, а также застройщики Англии и Уэльса организуют отныне совместное предприятие под названием «Национальный совет по скатным кровлям». Задачей сообщества стала защита застройщиков, занимающихся устройством скатных кровель, так как чиновники все больше отдавали предпочтение плоским кровлям. Представителями застройщиков стали Э. Хиллсон (Manchester Slate Co Ltd) и К.Г. Добсон (Hall & Co. of London). Именно под руководством Добсона Совет пережил расцвет: выпускался учебный материал, различные стандарты, студентам архитектурных вузов, поддерживающих скатные кровли, назначались стипендии. Финансирование проводилось 11 постоянными ассоциациями-членами. В течение 1950-х годов совет перераспределил свои функции, основав множество комитетов.

С самого начала своей деятельности Федерация занималась издательской деятельностью. В 1892 г. был основан журнал «Рынок сланца». В 1949 г. издание было объединено с журналом «Кровельный подрядчик».

С 1950-х гг. Национальная федерация кровельщиков Великобритании стала представлять все отрасли кровельного рынка. Форма членства в организации

В Национальной федерации кровельщиков Великобритании действуют две формы членства – постоянное и ассоциативное. Каждая из них имеет свои преимущества.

Постоянное членство в Федерации вызывает доверие у потребителей, поскольку широко известно высокое качество продукции компаний, с ней сотрудничающих. Кроме того, свод правил Федерации регулирует взаимоотношения между компаниями-членами Федерации и заказчиками.

Членство в Федерации означает также автоматическое приобретение компанией права пользования специальным логотипом TrustMark, который означает, что ей можно доверять. Предоставление подобного логотипа организации служит знаком официального признания качества ее работы, подобным сертификату или клейму. Наличие TrustMark на документах поставщика или подрядчика придает дополнительную ценность его услугам.  С помощью сайта www.nfrc.co.uk, специальных изданий и региональных секретарей компании-члены Федерации обеспечиваются информацией по потенциальным объектам в Великобритании и Ирландии.

Осуществляется бесплатная техническая поддержка компаний-членов по вопросам проектирования, возможности применения материалов и монтажа. Кроме того, даются бесплатные консультации по вопросам безопасности и здравоохранения.

Членам Федерации предоставляется пакет страхования на льготных условиях, а также возможность бесплатно ознакомиться с законодательством в сфере налогообложения, организации условий и оплаты труда. Кроме того, предоставляется широкий спектр консультаций по вопросам бизнеса, включая НДС, погашения задолженностей, здравоохранения и т.д. В случае жалоб со стороны заказчика возможен арбитраж. Регулярно проводятся различные тематические семинары (по здравоохранению, налогообложению и т.д.).

Компании-члены бесплатно получают нужную им информацию: электронные рассылки и журналы, издаваемые Федерацией, необходимые контакты и т.д. Федерация представляет интересы своих членов в правительстве с помощью партии All Party Parliamentary Group (APPG). Кроме того, представители Федерации присутствуют на заседаниях практически всех основных комитетов: Института стандартов Великобритании, Международной федерации застройщиков и многих других.

Около 1000 застройщиков Великобритании и Ирландии являются ассоциативными членами Национальной федерации кровельщиков Великобритании. Годовой оборот этих компаний составляет более 1 млрд евро. Интересы ассоциативных членов Федерации представляют особые комитеты. Специально для ассоциативных членов и потребителей в Федерации оказываются технические консультации по вопросам проектирования, применения продукции и монтажа.

Ассоциативные члены Федерации получают бесплатную специальную литературу и возможность сотрудничества с Институтом стандартов Великобритании. Каждые два месяца члены получают бесплатную электронную рассылку, содержащую информацию о состоянии кровельного рынка.

Деятельность Национальной федерации кровельщиков Великобритании

В настоящее время в состав Федерации входят представители 8 торговых регионов страны (5 – в Англии и Уэльсе, 1 – в Шотландии, 1 – в Северной Ирландии, 1 – в Ирландии), а ее членами являются более 1000 застройщиков. Председатель организации и его штат занимают главный офис на Веймот-стрит в Лондоне и контролируют работу региональных представительств.

Компаниям-членам Федерации оказывается помощь в подборе кадров, их сотрудникам предоставляется возможность обучения в специальных центрах у квалифицированных специалистов.

Регулярно проводятся встречи и семинары по наиболее актуальным вопросам, на которых члены ассоциации могут не только обсудить важные вопросы, но и познакомиться друг с другом.

Федерация продвигает услуги и продукцию членов на рынке. Для этого используются следующие методы:

  - Работает сайт www.nfrc.co.uk, на котором вывешен список членов Федерации. Портал посещают около 20 тыс. человек в Великобритании и Северной Ирландии в год.

 - Организуются презентации компаний-членов и их продукции основным потребителям, теле- и радиопередачи.

 - Публикуются рекламные статьи и объявления, выпускаются брошюры с технической информацией.

 - Проводятся выставки и чемпионаты кровельщиков, на которых распространяется информация о компаниях-членах Федерации.

Существует специальный страховой пакет Федерации. Этот тип страховок предоставляется независимо от гарантий предприятий-членов. Страховка защищает потребителей в различных ситуациях. Кроме того, она распространяется именно на продукцию и услуги компаний-членов Федерации, что помогает продвигать их на рынке. Действует также особая страховая программа Федерации – Roofsafe Plus, которая предполагает периодическую проверку организаций-членов.

Английская федерация кровельщиков входит в Международную федерацию кровельщиков (IFD) на правах полноправного члена и представляет интересы всех кровельщиков Великобритании в этой интернациональной организации.

Контактная информация:

NFRC Ltd, Roofing House, 31 Worship Street, London, EC2A 2DY

Tel: 020 7638 7663.

Fax: 0207 256 212.

E-mail: info@nfrc.co.uk.

WWW: www.nfrc.co.uk.

Национальная кровельная ассоциация Америки - одно из крупнейших и наиболее влиятельных профессиональных объединений в мире.

NRCA была создана в 1886 г. в Чикаго. В этом году Ассоциация торжественно отметила свой 125-летний юбилей.

NRCA представляет интересы своих членов в следующих областях: налоговая политика, энергоэффективность, организация труда и рабочих мест, техническое регулирование, подготовка кадров, страхование, судебные разбирательства.

Ассоциация объединяет более 3700 членов, 80% из которых подрядчики, остальные – архитекторы, производители материалов, отраслевые объединения.

За границами США у NRCA около 200 членов, есть свой офис в Европе.

В организации работают 52 человека.

Глава NRCA сменяется ежегодно. 

В структуре NRCA работают правление и комитеты. Правление, которое выбирается сроком на 3-5 лет, состоит только из президентов подрядных организаций. Оно определяет идеологию и стратегию развития Ассоциации. Правление нанимает исполнительный комитет, который и занимается реализацией поставленных задач. По итогам года оценивается, насколько эта команда оправдала доверие.

В Наблюдательный совет NRCA входят только производители.

Кроме NRCA в США есть отдельная ассоциация производителей материалов. В NRCA входят далеко не все кровельные организации в США. Однако имидж Ассоциации очень высок среди подрядчиков и потребителей.

Ежегодно в феврале кровельщики США съезжаются на конференцию (собирается порядка 9000 человек), которая длится 3 дня и включает обучение (новинки рынка и бизнес-тренинги). Общие собрания членов NRCA проходят два раза в год.

В настоящее время NRCA ведет работу по следующим видам деятельности:

  - Предоставление участникам американского кровельного рынка актуальной информации (сайт, электронные новостные рассылки).
 - Организация профессионального образования.
 - Издательская деятельность (журналы, книги, электронные издания, видео).
 - Ведение реестра подрядных организаций.
 - Аналитические исследования рынка.
 - Лоббирование интересов кровельного рынка на законодательном уровне.
 - Международное сотрудничество.

Образование

Образованию кровельщиков в США уделяется особое внимание, в высокой квалификации монтажников заинтересованы и производители, и подрядчики.

NRCA не имеет своих учебных центров, лицензии на образовательную деятельность не имеет.

Ассоциация продает свои учебные программы и учебные материалы, которые подразделяются по целевым аудиториям, тренерам и монтажникам. Стоимость одного комплекта составляет 125$.

Кроме того, на сайте NRCA внедрена дистанционная программа обучения.

Также существуют индивидуальные тренерские курсы с выездом специалистов на объекты. Стоимость такого обучения - около 3000$ в день, плюс организационные и транспортные расходы.

«Любой дорогой материал может прослужить не более одного дня, если он уложен неквалифицированным специалистом и любой, даже самый дешевый материал может прослужить очень долго, если он уложен обученным специалистом», - отметил в беседе один из членов правления NRCA. Таким образом, строительный бизнес в США стоит на двух «китах» – высоком качестве материала и высоком уровне образования рабочего, материал укладывающего.

Взаимодействие с органами власти

Выделенный офис NRCA в Вашингтоне специализируется на решении задач взаимодействия с властью, представляя интересы производителей и подрядчиков. Например, недавно NRCA подготовила отчет для Конгресса США о правилах безопасности крыш.

Это одно из самых сложных направлений работы. Во-первых, в США действуют множество профессиональных объединений, которые пытаются лоббировать свои интересы.

Во-вторых, федеральные министерства не обладают реальной властью. Федеральные законы распространяются только на сферу безопасности продукции и услуг, а министерства выдают только рекомендации. Остальные вопросы регламентируются региональными строительными кодами каждого отдельного штата.

Благотворительность

В качестве яркого примера благотворительной акции, проведенной Ассоциацией, можно привести восстановление разрушенной крыши здания Пентагона, разрушенной в результате террористического акта 11 сентября. Крыша из сланца была возведена членами NRCA за свой счет.

Контактная информация:

National Roofing Contractors Association
10255 W. Higgins Road
Suite 600
Rosemont, IL 60018

Phone: (847) 299-9070.
Fax: (847) 299-1183.
E-mail: nrca@nrca.net. 

WWW: www.nrca.net.

Национальный Кровельный Союз – некоммерческое объединение организаций, осуществляющих проектирование, строительство или эксплуатацию кровель, поставку кровельных материалов и комплектующих или оказывающих другие услуги на кровельном рынке. Деятельность Союза направлена на выстраивание эффективного взаимодействия между участниками рынка, органами законодательной и исполнительной власти и прочими заинтересованными лицами и организациями.

Национальный Кровельный Союз действует на основании "Устава", в котором определены цели и задачи Союза, вопросы, связанные с членством в Союзе и его управлением, а также имущественные и иные вопросы.

Цели НКС

Целями деятельности Союза являются:  

 - Повышение престижа кровельного дела;  

 - Содействие членам Союза в развитии их профессионального и производственного потенциала;

 - Создание единого информационного банка данных по технологиям и материалам, применяемым при строительстве крыш; 

 - Защита прав и интересов членов Союза, представительство их интересов в отношениях с отечественными и иностранными организациями; 

 - Содействие государственным органам в разработке технических норм и стандартов отрасли. 

 - Разработка методических рекомендаций, правил и нормативов отрасли. 

 - Проведение соревнований и конкурсов профессионального мастерства специалистов кровельного дела, создание сборных команд кровельщиков и участие во внутрироссийских и международных соревнованиях.

Члены НКС

Стать членами Национального Кровельного Союза могут организации, занимающиеся проектированием и строительством крыш и кровель, производством и продажей кровельных материалов, инструментов, оборудования. В июне 2006 года, спустя несколько месяцев после создания Национального кровельного союза, ряды организации пополнились новыми членами, компаниями, работающими в кровельной области и ратующими за улучшения и прогресс в деле строительства крыш.

География Членов Кровельного Союза весьма обширна. Компании, члены Союза, трудятся в различных уголках нашей большой страны и занимаются самой разнообразной деятельностью связанной с кровлями: от проектирования кровли до строительства, от продажи кровельных материалов до издания специализированной литературы.

Деятельность НКС

Национальный Кровельный Союз осуществляет свою деятельность по таким актуальным направлениям, как проведение конгрессов и конференций по обмену опытом и изучению технологий и материалов, выработка единых стандартов кровельной отрасли, повышение профессионального уровня работников отрасли и уменьшение дефицита кадров, участие в деловых программах профильных выставок и форумов, сотрудничество с общественными организациями и кровельными ассоциациями, взаимодействие со средствами массовой информации, представление интересов России в мировом кровельном сообществе.

1. Эспертное бюро НКС.

С ноября 2011 года Национальный кровельный союз (НКС) предоставляет услугу по экспертизе кровель. Представители Экспертного бюро, по заявке от физического или юридического лица, проводит экспертизу качества проведенных кровельных работ, а также экспертизу состояния кровли (ее эксплуатационной надежности) на зданиях и сооружениях различного назначения, находящихся на территории России. К проведению экспертизы привлекаются только квалифицированные специалисты в области кровельных работ, производства кровельных материалов, проектирования крыш, а также специалисты смежных отраслей.

Композитные ЭПДМ-мембраны РЕЗИТРИКС®, а также сопутствующие тепло- и пароизоляционные материалы соответствуют самым высоким стандартам, предъявляемым к кровельным гидроизоляционным материалам и позволяют по-новому взглянуть на  вопрос надежности кровель.

Издание было в значительной мере доработано и расширено. Альбом чертежей «Устройство кровельного покрытия с помощью материалов РЕЗИТРИКС®» содержит материалы для проектирования и чертежи разных типов однослойных кровель, а также узлы сопряжений ЭПДМ-мембран РЕЗИТРИКС® с различными конструктивными элементами. В документ внесены новые разделы с информацией о принципах устройства кровельных систем, добавлена пояснительная записка с краткой аннотацией о применяемых материалах, технологиях устройства кровельных систем, а также требованиях к готовому кровельному покрытию. Расширен технический раздел с чертежами узлов кровельных конструкций: механическая и клеевая системы, балластная, инверсионная и эксплуатируемая кровли. Особое внимание уделено теме применения композитных мембран для РЕЗИТРИКС® ремонта кровель со старым основанием.

Скачать альбом узлов и другие материалы по системе Резитрикс.

В рамках документа было увеличено количество крепежа на метр квадратный материала - это дает возможность учитывать результаты ветровых расчетов при составлении сметы. Увеличилось и расчетное количество армированной и неармированной ПВХ мембраны - это позволяет делать нахлесты рулонов достаточной ширины, что гарантирует надежную гидроизоляцию кровли. Также были внесены другие важные поправки.

Теперь подрядные и проектные организации, занимающиеся устройством кровли по государственным заказам, смогут без проблем согласовывать сметы с достаточным расходом материалов, что позволит им делать надежные и долговечные кровли.

Данные изменения были сделаны благодаря совместной работе специалистов Корпорации ТехноНиколь и сотрудников ФАУ "ФЦЦС" (Федеральный центр ценообразования в строительстве).

С приказом об утверждении и новой редакцией документов можно ознакомиться на сайте Министерства регионального развития Российской Федерации (http://minregion.ru/documents/existing_documents/1503.html).

В период проведения акции стоимость кровельных ПВХ- и ТПО-мембран от европейских производителей значительно снижена.

Перечень товаров, на которые распространяются акции:

• Кровельная ПВХ-мембрана Alkorplan 35276 1,2мм. - 6,4 EUR.
• 
  
• Кровельная мембрана на основе ТПО Flagon EP/PR 1,2мм. - 5,70 EUR.
• 
  
• Кровельная ПВХ-мембрана Flagon SR 1,2мм. - 5,45 EUR.

Срок действия акций: до 29 февраля 2012 г.

Корпорация «ТемпСтройСистема» продолжает проводить обучение кровельщиков. 

На сайте Корпорации появилось обновленное расписание обучающих курсов «Технологии монтажа системы «Резитрикс®» на первое полугодие 2012 года.

Обучение проводится 2 раза в месяц на базе Учебного Центра Корпорации «ТемпСтройСистема» в Подольске, и является обязательным условием для начала осуществления строительных работ с применением композитных ЭПДМ-мембран Резитрикс®.

После прохождения обучающего курса компания получает статус официального «Авторизованного подрядчика по применению кровельной системы Резитрикс®».

Сайт интернет-магазина Корпорации «ТемпСтройСистема»: www.stroy-mag.ru

Разработчиком системы ремонта кровель с применением полимерных и полимерно-битумных мастик Гипердесмо (производство компании Алхимика, Греция) является Корпорация ТемпСтройСистема (www.tempstroy.ru).

Смотреть референс (PDF)

Окончательная доработка первой редакции СТО НОСТРОЙ велась на заседаниях рабочей группы, в состав которой вошли эксперты компаний, входящих в состав НКС. Работа группы проходила в режиме "он-лайн" 19 декабря 2011 г. и 18 января 2012 г. в офисе Управляющей компании Корпорации Технониколь, где были решены основные вопросы по содержанию документа.

Состав рабочей группы:

• Хохлов Д.Н. – директор подразделения Ренолит Гидроизоляция;
• Колдашев С.Н. – руководитель службы технической поддержки ТехноНиколь;
• Пахутко Е.К. – исполнительный директор НКС;
• Молчанова А.А. – заместитель исполнительного директора НКС;
• Быков Р.С. – руководитель направления кровельной изоляции Rockwool;
• Данильчиков Д.А. – генеральный директор ООО "Единая кровельная компания" (Корпорация ТемпСтройСистема).

Портал «Все Для Кровли» приготовил новогодний подарок всем, кому нужно выполнить работы по устройству гидроизоляции «влажных помещений» у себя дома. Посетители портала имеют уникальную возможность приобрести лучшую мастику для внутренней гидроизоляции по невероятно выгодной цене!

Только на нашем портале вы можете купить полимерную мастику от европейского производителя гораздо дешевле аналогичных составов отечественного производства. Не один производитель не сможет предложить вам более привлекательную цену, а качество материала позволят вам без лишних затрат получить надежную и долговечную защиту от протечек!

Еще никогда гидроизоляция «влажных» помещений не была такой простой и недорогой!

Воспользовавшись нашим предложением, вы сможете без труда выполнить гидроизоляцию внутренних помещений у себя дома, на даче, в бане. Сделайте себе надежную защиту балкона, ванной комнаты или кухни и вы навсегда забудете о проблемах с соседями снизу и предотвратите появление плесени у вас дома!

Стоит поторопиться, предложение ограничено!

Специальная новогодняя цена на полимерную мастику – 4,2 €/кг! Скидка – 40%.

Отгрузка со склада на следующий день после оплаты.

Задумали ремонт весной или летом? Хотите сэкономить?

Специально для вас до 1 марта 2012 года действуют специальные условия на полимерную мастику:  

 - при оплате товара до 1 февраля цена составляет 2,5 €/кг. Скидка – 60%;

 - при оплате товара до 1 марта цена составляет 3,5 €/кг. Скидка – 50%.

Отгрузка товара – с 15 марта по 15 сентября 2012 года.

Акция действует до 1 марта 2012 года.

Опыт эксплуатации также показал, что некоторые типы мембран относительно быстро стареют из-за потери пластификатора. Выполнить же ремонт покрытий из состарившихся ПВХ–мембран с применением той же технологии, что и при устройстве нового покрытия, уже значительно сложнее - после потери пластификатора мембраны гораздо хуже свариваются горячим воздухом с помощью фенов. Достаточно часто для активации поверхности состарившейся ПВХ-мембраны ее приходится даже механически зачищать. В результате стоимость ремонта покрытия существенно возрастает. При значительной же потере пластификатора эластичность мембраны может настолько ухудшиться, что встанет вопрос о полной замене покрытия.

Ремонт покрытий из ПВХ-мембран с применением мастики  Гипердесмо^® - альтернативный способ восстановления герметичности гидроизоляционного покрытия.  При этом могут быть отремонтированы как локальные участки с механическими повреждениями мембраны или с нарушением герметизации в швах, так и кровельное покрытие в целом.

Достоинства предлагаемого метода:

• Простота нанесения (холодным способом, методом окрашивания).
• Не требуется привлечение специалистов по укладке ПВХ-мембран.
• Отсутствуют проблемы со сваркой состарившейся мембраны.
• Не нужен демонтаж старого покрытия, если его свойства заметно ухудшились.
• Существенное снижение стоимости ремонта.

Мастика Гипердесмо^® - современный однокомпонентный материал на основе чистых полиуретанов. После нанесения и полимеризации образует на поверхности прочное эластичное бесшовное покрытие с высокими гидроизоляционными, механическими и эксплуатационными характеристиками. Базовые цвета: белый, серый, красный, зеленый. Возможна колеровка в другие цвета пигментными пастами. Нанесение выполняется как с помощью ручных инструментов: кисти. валики (исключая поролоновые), так и механически – аппаратами безвоздушного напыления (рабочее давление 200 – 250 бар).

Мастика отлично зарекомендовала себя как при устройстве новых кровель, так и при ремонте старых покрытий их различных материалов. Производитель – фирма «Alchimica» (Греция). Прогнозируемый срок службы не менее 25 лет (по заключению испытательных центров России и Германии) Опыт применения на Российском рынке – более 10 лет во всех климатических зонах, включая Заполярье.

Технические характеристики покрытия:

Высокая адгезия мастики к известным маркам ПВХ-мембран (особенно состарившимся) упрощает технологию, исключая необходимость применения праймеров.

Локальный ремонт ПВХ-мембраны выполняется путем наложения заплатки из геотекстиля на место повреждения. Геотекстиль укладывается по свеженанесенному первому слою мастики и затем закрывается еще одним или двумя слоями мастики. При малой площади заплатки второй слой наносится непосредственно после укладки геотекстиля, при большой площади – после затвердевания первого слоя мастики.

Полный ремонт производится простым нанесением 2-х или 3-х слоев мастики. При этом обычно используется 2-х слойная система с общим расходом 1,2 – 1,5 кг/м² (в зависимости от степени разрушения поверхности мембраны). В отдельных случаях при очень сильных разрушениях (с оголением армирующей сетки) может потребоваться нанести 3-х слойную систему с общим расходом 2,0 кг/ м².

Работы по нанесению мастики могут выполняться не только в летнее время, но и зимой. Рекомендуемый расход мастики на слой 0,6 – 0,8 кг/м². Интервалы между слоями нанесения составляют в летний период 6 – 8 часов. Для ускорения процесса полимеризации можно использовать специальную добавку – Акселератор. Интервалы времени между слоями сокращаются при этом примерно в 5 раз.

Контроль качества нанесения выполняется визуально – по равномерному распределению мастики по поверхности и отсутствию непрокрасов. Облегчению этого процесса способствует использование в слоях мастики разных цветов.

Подготовка поверхности мембраны перед нанесением не требует специальных мер. Достаточно просто очистить поверхность от загрязнений и обезжирить растворителем.

При необходимости получения более подробной информации по технологии нанесения мастичного покрытия следует запросить «Инструкцию по выполнению работ».

Несомненным достоинством предлагаемого метода ремонта является также более низкая стоимость ремонта по сравнению с традиционным методом укладки ПВХ-мембран. Ниже в таблице приведены примерные данные по расчету стоимости выполнения полного ремонта (с заменой старой мембраны) обоими методами.

Сравнение стоимости традиционного и мастичного способов ремонта в руб./м².

Как следует из таблицы, экономическая выгода при полном ремонте покрытий из ПВХ-мембран мастикой   Гипердесмо^® может составлять 30 – 50% по сравнению с традиционным методом.

При локальном ремонте сравнить стоимости двух методов сложнее, т.к. нужно учитывать много дополнительных факторов, например затраты на организационные и подготовительные работы. Однако эти затраты при использовании мастичного метода не будут выше, чем для традиционного метода. Очевидно также, что при выполнении работ непосредственно силами Заказчика, стоимость ремонта может быть в разы меньше, чем с привлечением подрядных организаций.

Ориентиром стоимости локального ремонта мастичным методом может служить стоимость мастики для 3-х слойной системы с расходом 2,0 кг/м², приобретаемой по розничным ценам 7,2 – 8,2 евро/кг (упаковки 6 кг и 1 кг). При курсе 42 руб/евро получаем диапазон 600 – 700 руб./м².

Ремонт с привлечением подрядных организаций обойдется как минимум в 10 раз дороже.

• Развитие культуры применения участниками строительного рыка действующих норм и стандартов при устройстве крыш.
• Укрепление престижа кровельного дела путем контроля качества проведения работ.
• Координация предпринимательской деятельности членов НКС путем привлечения экспертов из ведущих кровельных компаний, входящих в состав Союза.
• Оказание консультационной, правовой, методической и иной помощи членам Союза.

На начальном этапе работы будут проводиться только в Санкт-Петербурге и Ленинградской области. В дальнейшем предполагается расширение деятельности.

Экспертизе могут подлежать крыши любого типа, с разными типами кровельного покрытия, на зданиях и сооружениях различного назначения. Заказать экспертизу кровли могут, как юридические, так и частные лица.

Не смотря на то, что основной текст документа стандарта организации (СТО) «Крыши» уже в целом подготовлен, до сих пор в Национальный кровельный союз продолжают поступать от участников рынка отзывы на СТО «Крыши». Рабочая группа НКС в кратчайшие сроки рассмотрит все предложения и внесет все необходимые изменения в текст стандарта.

Особое внимание было посвящено обсуждению предложений по внесению изменений в повестку дня Конгресса Национального кровельного союза. Чтобы сократить время на формальные отчеты, тексты отчетов будут разосланы заранее всем участникам конгресса. Больше времени будет выделено для заседаний рабочих групп, которым предстоит уточнить направления работы Союза до 2015 года, на дискуссии по предложениям со стороны делегатов Конгресса.

События Конгресса будут широко освещаться в местной и специализированной прессе.

Два новых фильтра-циклона собирают пыль на производстве, а поверхностный теплообменник в комплекте с фильтрами и установкой термического дожига уничтожают летучие соединения, сводя выбросы в атмосферу к минимальным значениям.

«Но мы не останавливаемся на достигнутом. В конце 2011 года на заводе ROCKWOOL в городе Железнодорожный также будет завершен проект реконструкции системы ливневой канализации и строительства очистных сооружений. Забота о том, чтобы процесс производства был максимально безопасным и для человека, и для окружающей среды – в центре нашего внимания. Уже много лет действует замкнутый цикл использования технологической воды» - продолжает Марина Потокер. Инвестиции в этот проект составят около 100 млн. руб.

С каждым днем технологии совершенствуются, растут требования к качеству и экологическим свойствам строительных материалов. Компания URSA вот уже много лет реализует стратегию, направленную на поддержание портфеля экологически чистых и эффективных продуктов для тепло- и звукоизоляции. URSA XPS, производимый с использованием экологически чистой технологии вспенивания, PureOne, новое поколение экологически чистой минеральной изоляции...

URSA GEO – это минеральная изоляция на основе стекловолокна, произведенная с учетом более строгих требований к экологичности – начиная от производства и состава сырья, заканчивая готовой продукцией. При создании материалов URSA GEO используется эко-технология GEO, которая основана на применении натуральных компонентов и усовершенствованной рецептуры и соответствует принципам бережного отношения к природе в процессе производства. Материал URSA GEO отвечает еще более строгим требованиям безопасности для здоровья человека и окружающей среды, обеспечивает чистоту воздуха и здоровый микроклимат в доме. Данная особенность URSA GEO подтверждена европейским сертификатом Eurofins Gold, а также российским экологическим сертификатом EcoMaterial Green.

Вместе с повышением экологических характеристик улучшено и качество материалов URSA GEO. Благодаря эко-технологии GEO и совершенствованию качества, материалы URSA GEO представляют собой сочетание экологичности, улучшенных свойств и уверенности в надежной службе изоляции на долгие годы.

СП 52-101-2003 "Бетонные и железобетонные конструкции без предварительного напряжения арматуры"

Cкачать (pdf)

СП 64.13330.2011 "Деревянные конструкции".

Cкачать (pdf)

СП 23-101-2004 "Проектирование тепловой защиты зданий".

Cкачать (pdf)

СП 16.13330.2011 "Стальные конструкции"

Cкачать (pdf)

СНиП 3.04.01-87 "Изоляционные и отделочные покрытия".

Cкачать (pdf)

ГОСТ 30547-97. Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Общие технические условия.

Cкачать (pdf)

ГОСТ 2678-94. Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний.

Cкачать (pdf)

Полимерные материалы для кровельной гидроизоляции разделяют согласно их химическим основам:

• материалы из термопластов;
• материалы из эластомеров;
• комбинированные материалы (на основе термопластичных эластомеров).

Основное различие состоит в структуре материалов. Это позволяет объединить их в группы по принципам обработки.

Полимер – это синтетически полученный высокомолекулярный материал. Различают термопластичные и эластомерные полимеры.

Термопласт – это полимер, который в процессе термообработки способен многократно становиться пластичным и принимать любую форму. В случае, когда полимер после однократной обработки и формования не способен больше пластически изменять форму при нагревании, он называется реактопластом.

Термопласты реагируют на действие органических растворителей (например, бензин). При обычной температуре термопласты находятся в твердом состоянии. При повышении температуры они переходят в высокоэластичное и далее — в вязкотекучее состояние, что обеспечивает возможность формования их различными методами. Эти переходы обратимы и могут повторяться многократно. Термопласты склонны к «холодному течению», т.е. способны вытягиваться под нагрузкой без возможности вернуться в исходное положение. С точки зрения строительной практики эти свойства означают следующее:

• термопласты способны гомогенно соединяться друг с другом под воздействием повышенной температуры или растворителей. Это дает возможность выполнить практически монолитный кровельный ковер из отдельных полотен материала;
• в результате термической обработки термопласты способны принимать различные формы (например, уголковый профиль). Податливый и растяжимый материал можно легко подогнать под различные элементы кровли прямо на монтажном горизонте.

Эластомер - полимер, обладающий в диапазоне эксплуатации высокоэластичными свойствами. Полимеры получают путем химического соединения большого количества однородных групп атомов, называемых «мономерными звеньями», в длинные макромолекулы химическими или координационными связями.

Эластомеры – резиноподобные упругие материалы, которые могут растягиваться под нагрузкой до размеров, во много раз превышающих начальную длину, и, что существенно, возвращаться к исходному размеру, когда нагрузка снята. Эластомеры устойчивы к воздействию повышенных температур и растворителей. Из этого следует:

• эластомеры соединяются друг с другом только с помощью контактного клея или методом вулканизации (горячий газ + высокое давление);
• фасонные элементы невозможно изготовить вручную, они предлагаются производителем как комплектующие кровельной системы;
• ввиду относительно небольшого удельного веса (около 1,5 кг/кв.м.) возможно производство единых большеразмерных кровельных ковров (до 900 кв.м.) в заводских условиях с достаточно быстрым последующим монтажом.

Полимерные рулонные кровельные материалы применяются практически на любом основании и закрепляются любым известным способом: с помощью приклеивания, механического крепежа или пригруза (балласта). Основным моментом при устройстве кровельного ковра с помощью полимерных материалов является качественное выполнение соединительных швов между отдельными полотнами материала. Разработаны определенные методы укладки и соединения полимерных материалов, зависящие от происхождения последних. Основные виды полимерных материалов, применяемых для кровельной гидроизоляции, рассмотрены более детально.

ТЕРМОПЛАСТЫ

Пластифицированный поливинилхлорид (ПВХ, PVC-P)

Материалы на основе поливинилхлорида (ПВХ) появились в строительной отрасли уже более 70 лет назад. Для устройства кровельной гидроизоляции ПВХ стали применять в начале 50-х годов XX века. Стандартные толщины современных гидроизоляционных полотен из ПВХ составляют 1,2 мм и 1,5 мм. В зависимости от типа кровельной системы применяются ПВХ-мембраны, армированные сеткой из полиэстера или стекловолокна. В большинстве случаев полотна ПВХ-мембраны производятся в несовместимом с битумом варианте. Отдельные полотна свариваются между собой потоком горячего воздуха (с применением специальных аппаратов), нагревательным клином или соединяются с помощью растворителя. Срок службы мембран на основе ПВХ составляет около 30 лет.

До недавнего времени ПВХ-мембраны поставлялись в Россию из Европы и Америки. Лидерами производства таких материалов считаются компании Renolit (Германия), SIKA (Швейцария), Protan (Норвегия), Carlisle (США). Сейчас существует несколько крупных отечественных производителей ПВХ-мембран, среди которых можно выделить компании Технониколь и Пеноплэкс.

Основным методом производства ПВХ-мембран является метод экструзии. Отличительной особенностью ПВХ-мембран является малое сопротивление проникновению паров воды, что оказывает положительное воздействие на работу всего кровельного «пирога».

Полиизобутилен (ПИБ, PIB)

Высокомолекулярный полиизобутилен - бесцветный каучукоподобный аморфный полимер. На рынке кровельной гидроизоляции полиизобутилен (ПИБ) появился в середине 50-х годов XX века. Изначально применялся совместно с битумными рулонными материалами для заделки стыков и соединений. Обладает очень низкой паро- и газопроницаемостью (через пленку толщиной 1 мм проницаемость водяного пара 0,0006 г/м²ч), а также низким водопоглощением (не более 0,1% за 24 часа). Эластичные свойства полиизобутилена сохраняются до -50°C; при дальнейшем понижении температуры он медленно теряет эластичность, становится хрупким.

Полиизобутилен - насыщенный полимер, благодаря чему обладает высокой тепло- и светостойкостью. Устойчив к действию кислорода и озона, большинства кислот, щелочей, водных растворов солей. Не стоек к ионизирующему излучению. Стабилизируют полиизобутилен антиоксидантами фенольного типа, а также наполнителями (технический углерод, графит, тальк, мел, синтетические смолы). При производстве применяются процессы экструзии.

В настоящее время применяются как неармированные полотна ПИБ, так и армированные стеклохолстом (для устройства эксплуатируемых кровель). Традиционно мембраны на основе ПИБ применялись при реализации клеевой системы крепления, однако, в конце 90-х годов XX века был разработан вариант механического крепления на «липучке». При этом полотно ПИБ, кашированное слоем флиса из синтетических волокон, закрепляется на адгезионные полосы, механически прикрепленные к основанию с определенным шагом. Устройство соединительных швов выполняется с применением горячего воздуха или склеиванием.

Ведущим производителем кровельной гидроизоляции на основе полиизобутилена в Европе является компания FDT (Германия). В России ПИБ-мембраны представлены материалом ГМП (Завод пластмасс) и ПГС (ООО «Химстройресурс»).

Сополимеры этилен-битума (ЕСB)

Кровельные материалы на основе сополимера этилена и битума появились в конце 60-х годов XX века. Их эффективность проверена на практике в течение многих лет. Эти материалы объединяют свойства битума и сополимера этилена. В зависимости от типа материала доля синтетического вещества варьируется от 50 до 90%. Материалы на основе ЕСВ совместимы с битумом и полистиролом. В большинстве случаев эти материалы имеют армирование из стекловолокна и снабжены флисовой подложкой из нетканного материала. В настоящее время выпускается самоклеящийся вариант рулонного материала ЕСВ. Для соединения отдельных полотен материала применяется сварка горячим воздухом.

Одним из основных производителей и поставщиков на российский рынок кровельных материалов на основе ЕСВ является швейцарский концерн SIKA.

Этилен-винил-ацетат тройной сополимер (ЭВА, EVA)

Этилен-винил-ацетат – вещество относится к полиолефинам, получается в результате сополимеризации этилена и мономера винилацетата. Содержание винилацетата определяет механические свойства сополимера, а также его тип (эластомер или термопласт). Чаще всего используют ЭВА с 10-50 процентным содержанием винилацетата. Из-за высокого содержания винила этилен-винил-ацетат приобретает высокую устойчивость к маслам, растворителям, озону и высокой температуре. Этилен-винил-ацетат легкий и упругий материал, обладающий хорошими амортизирующими свойствами, превосходит полиэтилен по прозрачности и эластичности при низких температурах, обладает повышенной адгезией к различным материалам. Твердый каркас полимерной цепочки винилацетата и этилена размягчается в результате сополимеризации (процесс так называемой внутренней пластификации). При внешней пластификации в полимер добавляют пластичный ПВХ. Способы переработки ЭВА: экструзия и литье под давлением.

На рынке кровельной гидроизоляции материалы на основе этиленвинилацетата появились в начале 70-х годов XX века. Изначально производились только неармированные (гомогенные) рулонные материалы на основе EVA, однако с 1983 года стали выпускать материалы с армированием стеклотканью и противопожарным защитным слоем. Производятся ЭВА-полотна, кашированные стекловолокном или слоем из полиэстера, а также самоклеящиеся модификации материала.

Материалы на основе EVA совместимы с битумом.

Хлорированный полиэтилен (ХПЭ, PE-C)

Хлорированный полиэтилен – мягкий, каучукообразный полимер со свойствами эластомера. Производство кровельных материалов на основе хлорированного полиэтилена началось в 70-х годах XX века. Полотна РЕ-С подвергаются каландрированию и армируются тканью, а также могут быть кашированы нетканым материалом с нижней стороны. Эти материалы обладают высокой устойчивостью к химически агрессивным средам и совместимы с битумом. Сегодня новейшими разработками на рынке являются самоклеящиеся рулонные материалы на основе РЕ-С.

В смеси с наполнителями и различного рода добавками ХПЭ хорошо перерабатывается каландрированием и экструзией. Изготовленные из него полотна характеризуются хорошей атмосферостойкостью, окрашиваемостью и низкой горючестью.

Хлорированный полиэтилен может сшиваться (вулканизироваться) различными методами. Сшитый ХПЭ обладает отличной эластичностью, термостабильностью формы, стойкостью к химикатам и озону.

Термопластичные (гибкие) полиолефины (ТПО, FPO)

В конце 1970-х годах прошлого столетия были разработаны гидроизоляционные материалы на основе термопластичных полиолефинов. ТПО представляет собой смесь, состоящую  из этилен-пропиленового каучука (около 70%) и полипропилена (около30%). Первоначально эти материалы применялись лишь для подземной гидроизоляции, однако в начале 90-х годов их применение распространилось и на кровли. Для рулонных материалов на основе ТПО характерно полное отсутствие физически связанного пластификатора, способного со временем улетучиваться. Эта особенность позволяет эксплуатировать ТПО-покрытия на протяжении нескольких десятков лет без изменения свойств материала. ТПО-мембраны совместимы с полистиролом и битумом, имеют высокую морозостойкость. Соединение отдельных полотен в единый ковер происходит посредством сварки горячим воздухом, однако, в отличие от ПВХ-мембран, процесс сварки ТПО в большей степени зависит от правильности выбора параметров сварки.

Современные ТПО-мембраны имеют толщину 1,2 мм либо 1,5 мм и, в зависимости от назначения, армируются сеткой из полиэстера или стекловолокна. Также выпускаются неармированные полотна для устройства гидроизоляции различного рода примыканий кровельных элементов. Срок службы полиолефиновых мембран составляет от 30 до 50 лет.

Основными поставщиками ТПО-мембраны на российский рынок являются европейские (Flag, Италия; SIKA, Швейцария; Bauder, Германия) и американские (Carlisle, Firestone) производители. Однако в последние годы на российский рынок выходят и азиатские производители ТПО-мембран. С недавних пор налажен выпуск отечественных кровельных материалов на основе ТПО (корпорация Технониколь).

ЭЛАСТОМЕРЫ

Этилен-пропилен-диен-мономер (ЭПДМ, EPDM)

ЭПДМ-материалы относятся к классу синтетических каучуков, их получают сополимеризацией этилена с пропиленом и диеном в растворе или избытке полипропилена. Материалы на основе ЭПДМ не пластифицируются. Вулканизируются органическими пероксидами, серой, фенол-формальдегидными смолами. Этилен-пропиленовые каучуки имеют превосходную атмосферо- и озоностойкость, высокую термо-, масло- и износостойкость, а также высокую паропроницаемость. Материалы устойчивы в агрессивных средах, обладают хорошими диэлектрическими свойствами и имеют относительное удлинение до 600%. Механические свойства материала зависят от эластомерной композиции, т.е. от полимерной основы и примененных наполнителей. С помощью добавок можно изменять определенные свойства материала, например, морозостойкость или прочность. При этом пластификаторы остаются химически связанными и обеспечивают эластичность мембраны на протяжении всего срока эксплуатации.

Масштабное производство ЭПДМ-материалов началось в 1960-м году. Основным направлением сбыта стало автомобилестроение. Однако вскоре, благодаря отличной стойкости к различным агрессивным воздействиям, ЭПДМ-материал отлично зарекомендовал себя как превосходный эластомер, применяемый во многих областях строительной индустрии, включая гидроизоляцию кровель. Ввиду устойчивости материала к прорастанию корней, ЭПДМ-мембраны очень часто применяют при гидроизоляции озеленяемых кровель. Разработана технология, по которой можно в заводских условиях изготовить мембраны большой площади для гидроизоляции конкретной кровли с учетом всех возможных форм и элементов. В итоге создается цельное гидроизоляционное покрытие кровельной поверхности.

Соединение отдельных полотен ЭПДМ-мембран на объекте осуществляется посредством склеивания (специальный клей или самоклеящиеся полосы на основе ЭПДМ) или вулканизации. В последнее время ведущие производители ЭПДМ-мембран (Firestone, США; Trelleborg, Швеция; Carlisle, США, PDT-Waterproofing, Германия) предлагают материалы, позволяющие осуществлять скрепление отдельных полотен с помощью сварки горячим воздухом. Это достигается путем нанесение на край ЭПДМ-полотна слоя термопластичного эластомера, способного становиться пластичным в процессе термообработки.

Укладку рулонных материалов из ЭПДМ можно производить на любое кровельное основание с применением следующих способов крепления:

• механическое закрепление отдельных полотен в местах нахлеста (механическая система);
• свободная укладка с пригрузом (балластная система);
• полное или частичное приклеивание (клеевая система).

Большой опыт применения и результаты испытаний материалов позволяют прогнозировать срок службы ЭПДМ-мембран до 50 лет. При этом материалы сохраняют ремонтопригодность на срок до 30 лет эксплуатации.

На российском рынке кровельных материалов ЭПДМ-мембраны представлены достаточно широко как зарубежными производителями, так и отечественными (Гидрол Руфинг, Поликров, Нефтехимпром).

Бутилкаучук (БК, IIR)

Бутилкаучук – сополимер изобутилена с небольшим количеством изопрена. Бутилкаучук отличается от полиизобутилена наличием в структуре небольшого количества изопрена. Рулонные материалы из бутилкаучука отличаются очень низкой паропроницаемостью. Основные достоинства покрытий из бутилкаучука — стойкость к действию многих агрессивных сред, в том числе щелочей, перекиси водорода, некоторых растительных масел, высокие диэлектрические свойства, которые сохраняются после длительного пребывания материала в воде, газонепроницаемость, теплостойкость. Наибольшую теплостойкость имеют материалы из БК, вулканизованные алкилфенолоформальдегидными смолами. Недостатки IIR-материалов – низкая эластичность по отскоку при комнатной температуре (~ 10%), высокие остаточные деформации сжатия, большое теплообразование при динамических воздействиях.

Кровельные материалы на основе бутилкаучука представлены на рынке гидроизоляции кровли незначительно. Ведущими производителями бутилкаучука в России являются ООО «Уникром-строй» и ООО «Ивполимер».

IIR-кровельные материалы выпускаются толщиной 1-3 мм неармированные либо армированные синтетическими волокнами или рубленым стекложгутом. Ширина рулонов обычно варьируется в пределах 600-1600 мм, длина составляет 10-20 м.

Основным способом укладки кровельных материалов на основе БК является их полное приклеивание на битумно-полимерную или бутилкаучуковую мастику. Основанием под кровлю при этом может выступать любая ровная и сухая поверхность, не подверженная воздействию растворителей, находящихся в мастике.

Хлорсульфированный полиэтилен (ХСПЭ, CSM)

Хлорсульфированный полиэтилен – синтетический каучук, продукт химической модификации полиэтилена хлором и сернистым ангидридом. Благодаря присутствию хлора ХСПЭ огне- и маслостоек, устойчив к действию микроорганизмов. ХСПЭ-материалы превосходят другие каучуки по стойкости к действию озона, неорганических кислот (хромовой, азотной, серной, фосфорной), концентрированных щелочей, двуокиси хлора, перекиси водорода. Отличаются высокой светостойкостью, газонепроницаемостью, хорошими диэлектрическими свойствами, высокой эластичностью (относительное удлинение 350—600%). Рулонные материалы на основе ХСПЭ характеризуются высоким сопротивлением истиранию и стойкостью к многократным деформациям. Температурный диапазон их работоспособности от -60 до +180 °С.

Основным производителем кровельных материалов на основе ХСПЭ в России является компания «ЭнергоСтройАтом», выпускающая рулонный материал «Изолен» и клеящую мастику «Неоплен» с 2000 года. Наиболее известными представителями зарубежных материалов на основе CSM являются «Хайполон» (DuPont, США) и «Трокал» (Sika-Trocal AG, Германия).

Кровельные ХСПЭ-материалы применяют в невулканизированном состоянии, самовулканизация происходит после укладки под воздействием ультрафиолета. Отдельные полотна материала соединяют с помощью специальных клеящих мастик.

Термопластичные эластомеры (ТПЭ, TPE)

Материалы ТРЕ изготавливаются из смеси синтетического каучука (ЭПДМ) и полипропилена. К началу 70-х годов прошлого века были выпущены и протестированы первые термопластичные вулканизируемые материалы, которые нашли свое применение в автомобилестроении. На кровельный рынок ТРЕ-материалы вышли в начале 1980-х годов. Отличительной особенностью этого типа материалов является комбинация эластичных свойств резины и возможность термопластичной обработки. В структуру ТРЕ не входят какие-либо пластификаторы (как и у ТРО), а также галогены. Эти материалы отлично совместимы с битумом, его производными и полистиролом. Обладают высокой стойкостью к воздействию низких температур и агрессивных сред. Ввиду того, что материалы ТРЕ обладают свойствами термопласта, отдельные полотна можно сваривать между собой потоком горячего воздуха.

На практике очень часто приходится сталкиваться с ошибками, допущенными при возведении кровель различных зданий и сооружений. Как следствие – большое количество протечек, зачастую не связанных с непосредственным повреждением гидроизоляционного слоя. Дело в том, что кровельный пирог – сложная конструкция, правильная работа которой зависит от множества факторов. Основная задача проектировщика при разработке конструкции кровельного покрытия – учесть все требования строительной теплофизики и подобрать материалы, оптимально подходящие для устройства основных и вспомогательных слоев каждой конкретной кровли.

Принято считать, что основным слоем кровельного пирога является гидроизоляция, ввиду того, что именно этот слой защищает здание от основного количества осадков и препятствует проникновению воды во внутренние помещения через крышу. Однако нельзя переоценить важность еще двух слоев кровельной конструкции – тепло- и пароизоляционных. Устройство этих слоев регламентируется Сводом Правил СП 50.13330.2010 СНиП 23-02-2003 «Тепловая защита зданий».

Основной задачей теплоизоляционного слоя является защита здания от потерь тепла в холодный период, и соответственно, от перегрева – в период с высокими температурами наружного воздуха. Также следует отметить, что слой утеплителя практически всегда выполняет еще и функцию звукоизолятора, а в определенных случаях выступает уклонообразующим слоем. Толщина утеплителя выбирается, исходя из данных относительно несложного теплотехнического расчета. Крупные компании-поставщики утеплителя предлагают выполнить такой расчет прямо на сайте. Наибольшее распространение на российском кровельном рынке получили утеплители из минеральной ваты, пенопласта (пенополистирола) и экструдированного пенополистирола. Также применяются утеплители из пеностекла, вспененного полиэтилена и напыляемого пенополиуретана.

Конечно, надежность теплоизоляции кровли зависит от качества примененного материала и правильности монтажа. Однако работа в кровле теплоизоляционного слоя всегда связана еще и с наличием в конструкции кровельного пирога слоя пароизоляции, а также с правильностью выбора материалов для паро- и гидроизоляции.

Пароизоляционный слой играет в составе кровельного пирога далеко не последнюю роль, хотя зачастую многие проектировщики и строители им неоправданно пренебрегают. Основная задача пароизоляции – создание барьера, непроницаемого для водяных паров. Это связано с необходимостью защиты слоя утеплителя от прохождения через него паров воды и возможной конденсации влаги в зоне расположения «точки росы».

Дело в том, что ввиду большой разницы температур и показателей влажности (особенно в холодный период) внутри и снаружи здания, давление водяных паров на ограждающие конструкции огромно. Пары воды согласно известным законам физики устремляются наружу здания, проходя поочередно все слои. Проходя через слой утеплителя, где по расчету находится зона «точки росы», пары начинают конденсироваться, превращаясь в воду. Утеплитель насыщается водой и постепенно утрачивает свои функции, зачастую превращаясь в слой балласта, лишь перегружающий несущие конструкции покрытия. В особенной мере это характерно для слоев минеральной ваты, очень часто применяющейся при возведении традиционных плоских кровель ввиду отличных противопожарных характеристик.

Намокание утеплителя приводит еще и к его деформации, сказывающейся на деформации всего пирога и приводящей к выходу из строя системы механического крепления гидроизоляционного материала. Конечно, применение гидрофобных материалов для теплоизоляции покрытия позволяет решить проблему разрушения утеплителя при намокании. Однако при этом открытым остается вопрос, связанный с протеканием образовавшегося в слое утеплителя конденсата во внутренние помещения, что приводит не только к разрушению внутренней отделки, но и к коррозии несущих конструкций, что может со временем привести к тяжелым последствиям. Таким образом, слой пароизоляции является крайне необходимым элементом конструкции традиционного кровельного пирога.

Многие проектировщики и строители, не до конца понимающие суть вопроса или желающие сэкономить, относятся к пароизоляционному слою по принципу «лишь бы было». При этом применяются материалы, не соответствующие требованиям теплотехнических принципов, а их монтаж осуществляется с нарушением технологии. Так львиную долю пароизоляционных материалов занимают полиэтиленовые пленки. И хотя сам полиэтилен действительно является хорошим паробарьером, необходимо учитывать еще и такие показатели как толщина пароизоляционного слоя и паропропускная способность слоя гидроизоляции.

Дело в том, что основным принципом правильной работы всего подкровельного пространства является следующее правило: количество водяных паров, попадающей в подкровельное пространство через слой пароизоляции не должно превышать количества паров, выходящих через гидроизоляционный слой кровли. Следовательно, паропропускная способность гидроизоляционного кровельного ковра должна быть не меньше паропропускной способности слоя пароизоляции.

Следует отметить, что любой известный материал, применяющийся для пароизоляции, обладает определенной паропроницаемостью. Исключение составляют материалы со слоем металла или стекла, имеющие нулевую паропроницаемость.

В европейской практике паропроницаемость материалов оценивается таким показателем как коэффициент диффузии водяного пара (µ), отражающим разницу между паропроницаемостью материала и слоя воздуха одинаковой толщины. Этот безразмерный коэффициент показывает, во сколько раз материал лучше сопротивляется проникновению водяного пара по сравнению с воздухом.

Чем выше значение коэффициента µ, тем материал лучше с точки зрения пароизоляции. Например, коэффициент сопротивления диффузии водяного пара для  полиэтилена - µ=200000, для битумных материалов µ=70000, а для полимерных мембран на основе пластифицированного ПВХ – около 20000.

В европейских странах для оценки пароизоляционных и диффузионных способностей материалов используют эквивалентную толщину (в метрах) диффузии водяного пара (Sd) – произведение коэффициента сопротивления диффузии водяного пара (µ) и толщины материала (d). При устройстве традиционного кровельного пирога с применением для пароизоляции слоя полиэтиленовой пленки стандартной толщиной 0,2 мм и гидроизоляционным ковром из битумных наплавляемых материалов толщиной около 8 мм (2 слоя материала толщиной 4 мм) имеем:

• Sd (пароизоляционный слой): 200000*0,0002=40 м.
• Sd (гидроизоляционный слой): 70000*0,008=560 м.

Значение паропропускной способности слоя пароизоляции в данном случае существенно превышает значение для гидроизоляционного слоя. Из этого следует, что кровля, выполненная по предложенной схеме, не соответствует предъявляемым требованиям к пароизоляции и, соответственно, к теплотехническим свойствам. При этом нужно учитывать тот факт, что с течением времени при эксплуатации здания появляются все новые и новые слои битумной гидроизоляции, что еще усугубляет ситуацию.

Одним из вариантов решения этой проблемы является применение для слоя гидроизоляции ПВХ-мембран, отличающихся высокой паропропускной способностью. При стандартной толщине мембраны 1,2 мм значение Sd будет на уровне 20000*0,0012=24 м. При этом остается достаточно острым вопрос устройства герметичных соединений отдельных полотен пароизоляции из полиэтилена. Вопреки рекомендациям строители предпочитают обходиться 10-15-ти сантиметровым нахлестом отдельных полотен.

Оптимальным вариантом для решения вопроса изоляции подкровельного пространства от водяных паров в случае применения для гидроизоляции материалов с низкой паропропускной способностью (битумные материалы) является использование фольгированных материалов, обладающих нулевой паропроницаемостью. Одним из лучших материалов в своей группе по праву считается уникальный немецкий материал «Алютрикс» (производство компании PDT-Waterproofing).

«Алютрикс» представляет собой пароизоляционный композитный материал. Верхний слой, выполненный из алюминиевой фольги, обеспечивает абсолютную паронепроницаемость и высокую прочность материала. Нижняя сторона фольги покрыта самоклеящимся полимербитумным составом, обладающим способностью к самозалечиванию при проколах и позволяющим быстро и без особого труда выполнить надежное и абсолютно герметичное соединение отдельных полотен. Между слоями фольги и битума проложен слой стекловолокна, обеспечивающий высокую прочность материала и стабильность его линейных размеров. Материал применяется как на горизонтальных, так и на вертикальных участках для пароизоляции кровель, фундаментов, подземных и инженерных сооружений и других строительных конструкций.

Пароизоляционные материалы на основе битума, имеющие металлизированный слой, обладают рядом существенных преимуществ:

• в отличие от традиционных материалов для пароизоляции, неустойчивых к воздействию ультрафиолета, могут долгое время находиться под открытым солнцем;
• в случае выполнения пароизоляции изнутри (например, при ремонте кровли), такие материалы дополнительно снижают потери тепла, связанные с инфракрасным излучением, поскольку слой фольги способен отражать лучи;
• выполненный герметично пароизоляционный слой является одновременно слоем так называемой «аварийной гидроизоляции. В случае нарушения целостности основного гидроизоляционного ковра, практически исключена протечка внутрь помещения.

Таким образом, только комплексный подход к выбору кровельных материалов и их сочетанию может обеспечить получение надежной и долговечной кровли.

Автор: Клаус Зипенкорт

Издательство: Бизнес Медиа, 2011 г.
Мягкая обложка, 272 стр.
ISBN   978-5-903350-02-5
Формат: 170x240
Мелованная бумага, цветные иллюстрации

От издателя

Издание содержит исчерпывающую информацию для профессионалов об основных видах работ по устройству металлических кровель и фасадов. При использовании металла в качестве кровельного материала к работе кровельщика предъявляются совершенно иные, специфические требования, чем, например, при укладке черепицы, мягких кровельных риалов или шифера. Металл как кровельный материал предоставляет мастеру-кровельщику широкий спектр самых разнообразных возможностей для его использования, начиная от водосточных систем и комплектующих деталей и заканчивая кровлями и фасадами крупных объектов. Книга знакомит читателей с основными сведениями о свойствах металлов, о приемах их обработки, поясняет на примере многочисленных конкретных объектов отдельные этапы и тонкости их процессов. В книге рассмотрены технические требования к несущим конструкциям, к параметрам изоляции и теплоизоляции кровли, дано детальное описание преимуществ и недостатков различных кровельных систем.

Приобрести

http://www.ozon.ru/context/detail/id/6495248/

http://www.colibri.ru/binfo.asp?cod=411952&prt=3932

Авторы: Ханс-Юрген Стерли, Хорст Беттгер, Хейно Вальтер

Издательство Бизнес Медиа, 2011 г.

ISBN 978-5-903350-03-02

400 стр. Размеры 170х240 мм. Вес 1060г. Переплет мягкий.

3-е издание, переработанное.

Мелованная бумага. Цветные иллюстрации.

От издателя

Прочитав данную книгу, кровельщик получит фундаментальные, тесно связанные друг с другом теоретические и практические знания о создании кровли из керамической черепицы, в частности о том, как правильно монтировать примыкания, ендовы, проемы и края кровли, для того чтобы успешно использовать их в своей работе.

Приобрести

http://www.ozon.ru/context/detail/id/6495250/

Первым в повестке дня было обсуждение предложения Дмитрия Юрьевича Кочергина, генерального директора компании «Гильдия кровельщиков» (Санкт-Петербург) о создании Экспертного бюро Национального Кровельного Союза.

В своем выступлении он поднял наболевший вопрос о качестве исполнения кровельных работ. Многие крыши, построенные не более года назад, уже нуждаются в комплексной переделке. Саморегулируемые организации (СРО), созданные государством для борьбы за качество в строительстве, в реальности не являются препятствием для бракоделов, потому что многие виды кровельных работ не требуют допуска от СРО.

В компании-члены НКС, в силу их опыта и компетенции, нередко обращаются как частные лица, так и представители организаций с просьбой дать экспертную оценку качества выполнения работ на тех или иных объектах, разрешения спорных ситуаций по проведению работ и т.д. Поступают обращения с просьбой провести экспертизу и напрямую в НКС. В связи с этим остро встал вопрос о консолидации этого опыта и создании Экспертного бюро НКС, представители которой будут давать независимую и компетентную оценку кровельных работ, как для частных и коммерческих заказчиков, так и для государственных органов.

Правлением было принято решение назначить руководителем рабочей группы по экспертизам Д.Ю. Кочергина. В течение ближайшего месяца рабочая группа должна разработать и представить на утверждение Правлению НКС необходимый пакет организационных и регламентирующих документов для начала работы Экспертного бюро и получения необходимых аккредитаций.

Следующим обсуждался вопрос разработки Национального стандарта «Крыши».

Для того, чтобы приступить к реализации проекта по разработке Национального стандарта «Крыши» НКС проделал большую подготовительную работу по обоснованию необходимости разработки этого документа перед государственными органами, сбору и систематизации материалов и наработок участников рынка, изучению нормативной базы стран ЕС и NRCA (Национальная ассоциация кровельщиков США).

Разрабатываемый в настоящее время Национальным Кровельным Союзом документ предназначен для четкого разграничения ответственности всех участников процесса строительства и обслуживания крыш, установления единой документарной и понятийной базы, необходимых для построения качественных и безопасных крыш, удовлетворения заказчиков и безпроблемной работы поставщиков и подрядчиков.

К концу года будет подготовлена первая редакция документа, которую затем планируется дорабатывать с учетом мнения профессионального сообщества.

Специалистами Корпорации ТехноНИКОЛЬ была разработана уникальная технология получения экструзионного пенополистирола с применением наноразмерных углеродных материалов. Это позволило существенно увеличить тепловую эффективность и физико-механические свойства готовой продукции.

С начала июля 2011 года на базе Комбината полимеров Корпорации ТехноНИКОЛЬ в г. Рязани был впервые запущен в серийный производство экструзионный пенополистирол ТЕХНОНИКОЛЬ XPS CARBON.

За прошедшие несколько месяцев успешно было поставлено более чем 50 000 м3 экструзионного пенополистирола на ряд крупнейших объектов Центральной части России. Качество материала и его высокие потребительские свойства по достоинству оценили более чем 30 профессиональных подрядных компаний.

На сегодняшний день мы рады сообщить, что география применения материала ТЕХНОНИКОЛЬ XPS CARBON увеличивается за счет запланированного выпуска на производственной площадке корпорации в г. Учалы (Республика Башкортостан). Это позволит оценить качество материала и в Уральском регионе, который исторически считается одним из важнейших региональных рынков.

К концу 2011 года силами заводов в г. Рязани и в г. Учалы запланировано выпустить не менее чем 85 000 м3 готовой продукции под новой маркой.

В новом строительном сезоне 2012 года все заводы Корпорации ТехноНИКОЛЬ по производству эффективных теплоизоляционных материалов из экструзионного пенополистирола перейдут на выпуск материала CARBON благородного серебристого оттенка.

Переход на производство экструзионного пенополистирола с частицами углерода нано размера позволит предложить строительному изоляционному рынку РФ высококачественный материал, превосходящий по многим характеристикам большинство аналогичных материалов как на российском, так и на европейском рынке.

Об этом 11 августа на совещании по вопросам проектных решений укрепления кровель школ и ДОУ сказал заместитель руководителя Департамента градостроительной политики города Москвы Александр Максименко. Он поручил ГУП "МНИИТЭП" разработать решение по типовым проектам, которое должно избавить от подобных проблем на объектах в будущем.

Для решения текущих проблем, связанных с протечками, специалистами ГУП "МНИИТЭП"  было обследовано 58 объектов в Москве. В ходе проверки выяснилось, что основная причина протечек не нарушение гидроизоляционного слоя, а избыточная влажность утеплителя. Под воздействием тепла влага, содержащаяся в утеплителе, конденсируется и протекает внутрь здания. Помимо этого, влага в процессе диффузии преобразовывается в пар и отрывает гидроизоляционный ковёр от основания кровли. Таким образом, образуются вздутия (потенциальные места разрыва кровельного материала).

Следует отметить, что в данном случае имеет место быть ошибка не только при выполнении работ, но и ошибка в выборе кровельного материала. Компания ICOPAL предлагает универсальное решение для устройства плоских кровель.

Использование материала SYNTAN не только позволяет избежать образования пузырей и трещин в процессе эксплуатации, но также и облегчить процесс монтажа. Благодаря специальным вентиляционным каналам, которые расположены на нижней поверхности мембраны, технология SYNTAN эффективно решает проблему распределения давления между битумным материалом и основанием кровли. При устройстве новой кровли даже избыточная влажность в основании и/или утеплителе не смогут помешать нормальной работе гидроизоляционного слоя.

Здание построено согласно концепции Active House, базирующейся на трех ключевых принципах: энергосбережение, здоровый микроклимат и бережное отношение к природе.

Потребление тепловой энергии в «Активном доме» снижено в 5 раз и составляет 38 кВт/ч на кв. м в год. При действующих нормах для г. Москвы не выше 150 кВтч/м² в год.

Настолько снизить энергопотребление в доме удалось во многом благодаря каркасной конструкции стен с использованием теплоизоляции ISOVER Каркас, обладающей максимальным уровнем теплозащиты и минимизирующей теплопотери через ограждающие конструкции.

При строительстве и проектировании дома консультации по вопросам энергосбережения и повышения энергоэффективности проводили эксперты Института пассивного дома (Россия) и компании «Сен-Гобен Строительная Продукция».

Проект «Активный дом» реализован совместными усилиями компаний VELUX и «Загородный Проект», при поддержке «НЛК Домостроение», «Сен-Гобен Строительная Продукция Рус» и «Данфос».

Преимущество данной технологии заключаются в возможности усилить теплоизоляционные свойства материала за счет добавления специальной смеси графита и нанографита. НАНОПЛЭКС^®  обладает революционными техническими характеристиками в сегменте теплоизоляторов: прочность на сжатие при 10% линейной деформации - 0,6 МПа, водопоглощение за 24 часа составляет менее 0,1 %, а коэффициент теплопроводности при 25^ºC – всего 0,028 Вт/м К.

Увеличенные прочностные характеристики теплоизоляции НАНОПЛЭКС^®, делают его практически незаменимым для использования в нагруженных конструкциях фундаментов, полов и дорожного покрытия, а улучшенный коэффициент теплопроводности более чем на 25% по сравнению с традиционными утеплителями позволяет в разы сократить толщину теплоизолирующего слоя.

«Ремонт кровель с различными основаниями».

Семинар состоится 5 октября 2011 в Конгресс-зале ИТЦ "Москомархитектуры".

Адрес: г. Москва, ул. 2-я Брестская, д. 8, 4  этаж (м. Маяковская). Начало в 10-00.

Посмотреть программу семинара можно здесь.

URSA – дочернее предприятие испанского концерна URALITA, входящего в тройку лидеров строительного рынка Европы.

30 июля 1924 года для производства кровельных рулонных материалов, обойного картона, каменноугольных мастик Моссоветом был образован Государственный Московский трест толевой промышленности в непосредственном ведении Московского Совета народного хозяйства (МСНХ). Местонахождением треста стала территория бывшей красильной фабрики промышленника Эфроса, расположенной в Филях на берегу Москвы-реки. Производство толя, рубероида, каменноугольных мастик было организовано в промышленных зданиях фабрики и получило название "Москватоль".

Для выпуска картона были использованы две машины, привезенные из Подольска. Машины не были новыми, но, поддерживаемые и постоянно модернизируемые техническими службами завода, прослужили с 1925 г. по 1975 г. Толевое производство было примитивным, многие операции осуществлялись вручную. Все производство состояло из пропиточных ванн, варочных котлов для разогрева смол и приготовления мастик. Для подогрева котлов в качестве топочного материала использовали дрова и каменный уголь.

На заводе выпускали холодные мастики на растворителях, нафталин и дегтевую колесную мазь. Подвозка сырья и материалов производилась конным транспортом, для чего на заводе содержался конный двор. Однако, завод имел хорошо оснащенную для того времени лабораторию и Учебный комбинат, готовивший специалистов для кровельной промышленности. Многие из тех, кто работал в то время на заводе, стали известными "кровельщиками", авторами учебников, монографий, руководителями производств.

В 1933 году завод "Москватоль" вошел во Всесоюзный трест "Союзкровля", а в 1939 г. был подчинен Главному Управлению кровельных материалов "Главкровля" НКПСМ СССР. Война прервала производство кровельных материалов. Завод стал работать на военную промышленность, изготавливал картонные отливки для корпусов мин.

Осенью 1941 года во время одной из бомбардировок г. Москвы бомба попала на территорию завода. Начался пожар. Рубероидный цех был полностью разрушен.

В 1944 году началось восстановление завода. Были смонтированы линии для производства рубероида, пергамина.

В 1948 г. завод стал выпускать мягкую кровлю.

9 января 1949 года толерубероидный завод "Москватоль" был переименован в "Московский рубероидный завод" и подчинен Министерству промышленности строительных материалов СССР.

В конце 40-х - начале 50-х годов были организованы два производства: производство гидроизоляционного материала "борулин" из отходов рубероида и пергамина и электроизоляционной бумаги для кабельной промышленности. Широко развернувшееся в Москве в середине 50-х годов промышленное и гражданское строительство потребовало создания в столице своей отрасли строительных материалов.

В 1957 году при Мосгорисполкоме организуется новый Главк "Главмоспромстройматериалы" и Московский рубероидный завод входит в его систему. Вместо борулина и пергамина начинается производство нового резино-битумного рулонного материала для изоляции трубопроводов "Изола", вместо кабельной бумаги - производство битумной упаковочной бумаги, модернизируется подготовительное отделение картоноделательного цеха.

В 1960 г. институт "Моспроектстройиндустрия" разработал проект новой механизированной линии для производства "Изола", и в 1962 г. завод начинает выпускать "Изол" на новой линии, производительность которой составляла 1 млн. кв. м "Изола" в год. На освободившихся площадях старого производства монтируется оборудование для выпуска пористого герметика "Пороизол", предназначенного для заделки стыков при строительстве зданий из сборных элементов.

В 1967 году начинается освоение выпуска "Фольгоизола", предназначенного для защиты теплоизоляции наружных и внутренних трубопроводов, а также устройства кровель и пароизоляции зданий и сооружений.

В 1971 году Московский рубероидный завод входит в состав Мытищинского комбината "Стройпластмасс" - как одно из его подразделений, а с 1972 года - как самостоятельное предприятие в ПО "Мосстройпластмасс" и переименовывается в "Завод кровельных и полимерных материалов". В связи с близким расположением завода к центру (рядом с Кутузовским проспектом), из экологических соображений, было принято решение о закрытии старых производств и создании новых, необходимых для строительной индустрии. Закрывается картоноделательный цех, прекращается выпуск пергамина и рубероида, остаются производства "Изола", "Фольгоизола", "Гидростеклоизола". Линия для производства гидростеклоизола была спроектирована и смонтирована техническими службами завода. В 70-х годах на заводе началось техническое перевооружение и переориентация его на выпуск новейших полимерных кровельных и гидроизоляционных материалов. Закупается новое оборудование в Англии, Финляндии, Германии, освоиваются новые виды продукции. Также на заводе производятся литьевые изделия строительного назначения. За год выпускается более 100 тонн литьевых изделий.

В 1978 г. на заводе была выпущена первая партия герметизирующей ленты "Герлен", предназначенной для защиты стыков в крупнопанельном и блочном домостроении, для герметизации швов, стыков, трещин при ремонте кровли и др. областях.

В 1992 году на заводе начат выпуск битумно-полимерного материала "Филизол", который стал первым в России представителем нового поколения кровельных материалов. "Филизол" представляет собой рулонный битумный материал, модифицированный полимером, что позволяет значительно улучшить его эксплуатационные свойства.

В мае 1994 года Завод кровельных и полимерных материалов был преобразован в АООТ "ФИЛИКРОВЛЯ", а в сентябре 1996 года в ОАО "Завод "Филикровля".

Завод всегда был пионером в производстве строительных материалов. Об этом свидетельствует вся его 87-ти летняя история.

Paroc Group принадлежит нескольким институциональным инвесторам и миноритарным акционерам в лице сотрудников компании Paroc.

Производственные мощности компании расположены в Финляндии, Швеции, Польше и Литве. Официальные представительства Paroc распределены по 13 странам. Головной офис Paroc находится в городе Ванта, Финляндия. В компании работают 1 945 человек, из которых 40 % в Финляндии.

Основным сырьём для материалов Paroc являются базальтовые породы. Расплавленная порода трансформируется в каменное волокно, которое является основой материала с высокими теплоизоляционными, огнезащитными и механическими характеристиками. Благодаря этому, материал отвечает самым высоким требованиям. Отслеживая запросы покупателей, Paroc постоянно обновляет ассортимент продукции и предлагает наиболее оптимальные решения на её основе.

История развития Paroc

1930-е
Запуск производства минеральной ваты в Швеции, не входящие на тот момент в группу предприятий Paroc.

1950-е
Начало производства трубных секций и изоляции для оборудования. Запуск производства минеральной ваты в Финляндии.

1970-е
Упаковка приобретает новую полосатую красно-белую окраску.

1980-е
Запуск производства сэндвич-панелей. Ведущие позиции в Скандинавских странах. Впервые регистрируется наименование компании Paroc.

1990-е
Paroc Group становится самостоятельной компанией. Экспансия в страны Балтики и Польшу.

2000-е
Продолжение укрепления позиций Paroc в Европе.

Впервые компания «Дау» открыла представительство в Москве в 1974 году. С тех пор «Дау» расширила свой штат до 60 сотрудников, занятых в различных областях и выполняющих разные функции. В России «Дау» предлагает широкий ассортимент пластиков и химических продуктов, реализуемых в многочисленных отраслях промышленности, в том числе в автомобильной, нефтегазовой, производстве упаковочных материалов, мебели, кабельной промышленности, бытовой техники, водоподготовке, сельскохозяйственной продукции и других. Кроме основного офиса представительства в Москве компания открыла сервисный центр по полиуретановым системам в Зеленограде. По оценкам, в 2005 году общий объём продаж компании «Дау» и дочернего предприятия «Сельскохозяйственная продукция «Дау»» (Dow AgroSciences) составит свыше 350 млн. долларов, что означает относительный прирост более 35%.

Использованы материалы сайта www.dow.com

История BASF в Российской Федерации насчитывает более 130 лет. Концерн начал свою деятельность в России в 1874 году со строительства завода по производству текстильных красителей. В 1993 году было учреждено ЗАО «БАСФ», реализующее в России большую часть продуктов ассортимента компании и координирующее работу представительств концерна в Украине, Республике Беларусь, Казахстане, Азербайджане, Узбекистане.

В настоящее время BASF Россия и СНГ – динамично развивающаяся группа компаний, оборот продаж которой удвоился за период 2004-2007. При этом концерн занимается не только сбытом, но имеет и производственные мощности на территории России и СНГ.

2010: Открытие регионального офиса BASF в Екатеринбурге
2009: BASF объявляет об открытии нового завода по производству автомобильных катализаторов в России (г. Красногорск)
2008: Компания BASF Coatings открывает промышленное предприятие в г. Павловский Посад (60 км к востоку от Москвы).
2007: В декабре 2007 г. газовое месторождение «Южно-Русское» официально вводится в эксплуатацию. BASF становится первопроходцем немецкого бизнеса в области добычи природного газа в Западной Сибири; Открытие лаборатории по испытанию водно-дисперсионных лакокрасочных материалов в РХТУ им. Д.И. Менделеева

2006: BASF и «Газпром» заключают соглашение об обмене активами.

1994: В Москве начинает работу дистрибьюторное подразделение компании Wintershall.

1990: 26 сентября 1990 года Wintershall AG (дочерняя компания BASF) заключает с компанией «Зарубежгаз/Газпром» соглашение о взаимодействии в области торговли природным газом. Это соглашение становится основой для тесного сотрудничества в сфере поставок природного газа в Европу. Участники соглашения создают совместную аффилированную структуру - компанию Wintershall Erdgas Handelshaus GmbH (WIEH). Сотрудничество с компанией «Газпром» направлено на то, чтобы газовый бизнес превратился в одно из стратегических направлений деятельности BASF. После приобретения (25.10.1990 г.) предприятия химического синтеза в г. Шварцхайде (территория бывшей ГДР) BASF становится основным поставщиком полиуретана для СССР.

1970: BASF и государственное химическое предприятие (г.Северодонецк / Ворошиловград, СССР) подписывают соглашение о сооружении промышленной установки по производству соли АГ; стоимость проекта – более 80 млн. немецких марок. 

1877: В России увеличиваются ставки пошлин на ввоз красителя ализарина. Для того чтобы обойти таможенные барьеры, BASF начинает промышленное производство в пос. Бутырки (пригород Москвы).

В Руководстве отражены требования нормативных документов и решения с применением современных материалов и технологий РЕЗИТРИКС^®. Технический документ разработан в соответствии со сводом правил СП 17.13330.2011 СНиП II-26-76 «Кровли. Нормы проектирования» и прошел согласование в ОАО «ЦНИИПромзданий».

Отличительной особенностью гидроизоляционного материала РЕЗИТРИКС^® является сварное соединение полотнищ путем прогрева нахлеста потоком горячего воздуха с использованием специального сварочного оборудования.

Руководство содержит требования, предъявляемые к оборудованию, материалам, основанию под кровлю, кровельному ковру, основные принципы и технологические приемы его устройства, а также практические советы по устранению дефектов, возникающих при эксплуатации и ремонте кровель.

Скачать Руководство по применению и другие материалы по системе Резитрикс.

Компания ООО «Хенкель Баутехник» представляет на российском рынке продукцию под торговыми марками

• Ceresit
• Thomsit
• Экон (начиная с 2010 г.)

Все эти бренды хорошо известны и пользуются популярностью во многих странах мира. На сегодня ассортимент продукции включает широкий спектр продуктов для строительства и ремонта:

• Материалы для облицовки (широкий ассортимент клеев для плитки, затирки для межплиточных швов);
• Материалы для устройства полов Ceresit и Thomsit;
• Материалы для гидроизоляции и гидрофобизации;
• Материалы для отделки фасадов
• Материалы для кровли

Сегодня на заводах ООО «Хенкель Баутехник» в Коломне, в Челябинской и Ульяновской областях производится продукция брендов Ceresit, Thomsit и Экон.

Фритц Хенкель, основывая компанию 129 лет назад, был ограничен в ресурсах, но имел перед собой чёткую цель: создавать продукты, способные сделать жизнь людей легче. В достижении этой цели он впечатляюще преуспел, создав первый в мире универсальный стиральный порошок. С этого дня ручная стирка перестала быть ежедневным кошмаром женщин, а фирма из 3 сотрудников стала международным концерном, представленным сегодня в 75 странах мира.

Штаб-квартира компании "Хенкель" находится в Дюссельдорфе, Германия. Около 51 000 сотрудников работают в компании "Хенкель" в разных странах мира, причём 80% из них работают за пределами Германии. "Хенкель" - одна из самых многонациональных компаний Германии. Сегодня люди более чем в 125 странах мира доверяют брендам и технологиям "Хенкель".

"Henkel Bautechnik" - одна из немногих фирм, которая предлагает материалы для решения практически любых задач, встречающихся в различных областях строительства.

Вся продукция Ceresit, Wolfin, Thomsit, и Teroson полностью взаимосовместима. Существуют целые системы материалов, которые применяются для комплексного выполнения работ по ремонту и отделке помещений, утеплению фасадов, гидроизоляции кровли, гидроизоляции и санированию подвальных помещений, гидроизоляции бассейнов и резервуаров, ремонта железобетонных конструкций и зданий.

"Henkel Bautechnik" не только производит и продает материалы строительной химии и общестроительные материалы, такие, как гидроизоляционные мембраны Wolfin. Специалисты компании принимают участие в проектировании, оказывают услуги по обследованию объектов, дают рекомендации по выбору материалов и выполнению работ, выпускают специальную литературу, проводят обучающие семинары. На семинарах можно научиться использовать материалы и системы материалов, подробно узнать об их свойствах и особенностях применения, а также обсудить интересующие Вас вопросы и получить необходимые консультации. При наличии проблемы, требующей нестандартного решения, специалисты "Хенкель Баутехник" посещают объект и дают практические рекомендации.

Являясь одним из ведущих производителей полимерных кровельных и гидроизоляционных мембран, Henkel Bautechnik предлагает свом клиентам спектр различных полимерных мембран с уникальными свойствами, способными решить самые сложные задачи возникающее при строительстве и реконструкции. Производственная линия включает такие полимерные мембраны, как Wolfin, Tectofin R.V. и Cosmofin.

Важные данные

• 1935 - Основание акционерного общества «Fatra» (Fatra a.s.)
• 1940 - Начало промышленной обработки пластмасс в Чешской Республике
• 1949 - Создание завода пластических масс в г. Хропыни (Технопласт)
• 1956 - Включение производства полиэтилена/ПЭ в производственную программу
• 1975 - Включение производства полипропилена/ПП в производственную программу
• 1992 - Начало переработки БОПЭТ / BO PET пленок
• 1994 - Сертификат регистра Ллойда (LRQA) согласно стандарту ISO 9001
• 1998 - Компания «Fatra» становится частью акционерного общества «АЛИАХЕМ»
• 2000 - Сертификат регистра Ллойда (LRQA) согласно стандарту ISO 14001
• 2002 - Включение завода «Технопласт» в организационную структуру предприятия «Fatra»
• 2006 - Отделение «Fatra» от АО «Алиахем» и возникновение АО «Fatra»

История развития компании

С исторической точки зрения предприятие «Fatra» является первым переработчиком пластмасс в Чешской Республике. Предприятие было основано в 1935 году концерном «Батя» по непосредственной инициативе Министерства обороны. Среди первых изделий компании были маски и защитная одежда, резиновые игрушки и техническая резина. В 1940 году начался постепенный переход на переработку пластических масс. Компания «Fatra» постепенно переводила производство резиновых изделий на другие заводы, а некоторыми из них, в течение определенного периода времени, и управляла (Оптимит Одры, Резиновый завод Зубржи), или помогала возводить (Гумотекс Бржецлав). Опыт работы по переработке пластмасс компания «Fatra» передавала другим предприятиям (Технопласт Хропыне, Пластика Нитра). Компания имеет исключительные заслуги в развитии этой отрасли в Чешской Республике.

Свою лидирующую позицию, приобретенную в течение многих лет, сотрудники компании «Fatra» превратили в несомненное преимущество, и, тем самым, укрепили свою позицию крупного переработчика пластмасс с точки зрения знания использованных материалов и технологий, качества и объема всей продукции. И в настоящее время среди отечественных производителей компания сохраняет статус единственного производителя, например, прессованных напольных покрытий, транспортерных лент ПВХ, изоляционных систем, биаксиально ориентированных полиэтилентерефталатных/ полиэфирных пленок и ламинатов, твердых напольных покрытий, паропроницаемых пленок, текстильных климатических мембран и т.п. Компания «Fatra» является совместным организатором единственной международной конференции в отрасли пластических масс в Чешской Республике. Конференция проводится один раз в два года под названием PLASTKO (ПЛАСТКО).

С 1994 года комплексная система управления качеством руководствуется стандартом ISO 9001, в 2000 году компания вошла в число передовых компаний, которые заботятся об охране окружающей природной среды согласно стандарту ISO 14 001. Оба сертификата компании «Fatra» были выданы группой компаний Регистр Ллойда (Lloyd´s Register Quality Assurance).

Составной частью завода является производственный цех в Хропыни. Завод был создан в 1949 году, и до 2002 года был известен под названием «Технопласт». В шестидесятых годах прошлого века была осуществлена крупномасштабная капитальная реконструкция завода. В свое время современные технологии обеспечили компании «Технопласт» исключительное положение среди национальных производителей, завод относится к числу крупных экспортеров. Наиболее известными изделиями компании являются искусственная кожа, пористая искусственная кожа, прессованные упаковки, а в последнее десятилетие - биаксиально ориентированные полиэтилентерефталатные/ полиэфирные  пленки.

Филиал "Треллеборг" в Москве был создан в 1997 году. Основная цель - продвижение продукции, производимой группой "Треллеборг", на рынке России и СНГ.

2010

Группа "Треллеборг" представляет собой группу компаний мирового масштаба, обладающих современными знаниями и опытом в области передовых технологий производства полимеров. Производство осуществляется примерно на 100 заводах в 40 странах мира. Продукция Группы "Треллеборг" находит самое разнообразное применение по всему миру, обеспечивая амортизацию, герметизацию и защиту как в повседневной жизни, так и в экстремальных условиях. Географическая экспансия Группы продолжается расширением присутствия в таких странах, помимо прочих, как Китай, Индия, Россия и Бразилия.

2008

Столетие марки "Trelleborg", Группа является крупнейшим в мире производителем технической резины, объем продаж превышает 31 млрд. шведских крон, число сотрудников достигает 24.000 человек. Поглощение американской части MacDermid Offset Printing Blankets усилило лидирующую место Группы "Треллеборг" в области офсетных полотен, многослойных композитных тканей с полимерным покрытием для коммерческой офсетной печати.

2006

Группа приобретает American Reeves Brothers Inc. и становится мировым лидером в производстве таких высокоточных продуктов с полимерным покрытием как офсетные полотна. Завершается поглощение CRP Group, что делает "Треллеборг" мировым лидером на рынке полимерных систем и решений для морской нефтегазодобычи.

2005

Группа компаний "Треллеборг" отмечает свое столетие. Завершено сокращение сектора Дистрибьюция. Рост промышленного сектора явился, главным образом, результатом поглощения британских компаний: антивибрационное подразделение Invensys, производство автомобильных комплектующих Laird Group и подразделения Smiths Group Plc, производящего высокоточные уплотнения. "Треллеборг" становится одним из крупнейших мировых производителей технической резины с производством примерно на 100 заводах в 40 странах мира. Объем продаж превышает 24 млрд. шведских крон, число сотрудников достигает 21.700 человек.

2003

Поглощение подразделения Smiths Group Plc, производящего высокоточные уплотнения, положило начало направлению деятельности "Треллеборг - Уплотнительные решения". Объем продаж Группы "Треллеборг" вырос на 5,5 миллиарда шведских крон, количество сотрудников - на 6.000 человек, главным образом в Европе и Северной Америке.

2000

Вслед за началом выполнения новой стратегической программы, Группа делится на три сектора: Промышленность, Дистрибьюция и Разное. Следующим шагом было сокращение большей части сектора Разное и сектора Дистрибьюция на 51 процент. Вся деятельность была сосредоточена на промышленном секторе, который продолжал расширяться за счет поглощений. К концу 2000 года объем продаж Группы достиг 13,7 млрд. шведских крон, а количество сотрудников составило около 12.400 человек.

1999

Компания приступает к выполнению новой стратегической программы развития. Основное внимание уделяется производственному сектору, рост которого происходит на счет приобретения и поглощения крупных компаний. Вся остальная деятельность постепенно сворачивается.

1995

Компания не имеет долгов, и перед ней открываются перспективы новых инвестиций. Теперь основное внимание уделяется производству резинотехнических изделий, объем которого стремительно растет за счет приобретения и поглощения других компаний.

1994

Логотип дополняется тремя контурными треугольниками, которые символизируют экспансию Группы. Сегодня они также представляют четыре базовых ценности Группы "Треллеборг" - ориентированность на потребителя, эффективность, инновации и ответственность.

1991

Ситуация резко меняется. Экономические условия ухудшаются, цены на металлы резко падают, что приводит к развалу шведского строительного рынка. Разрабатывается и внедряется долгосрочная программа рационализации производства, а также прекращается финансирование значительной части производств.

1983

Начинается период стремительного роста. Из компании, занимающейся производством только лишь резинотехнических изделий, "Треллеборг Гуммифабрикс АБ" превращается в международный конгломерат с двадцатикратным ростом объемов производства, основной деятельностью которого является добыча полезных ископаемых и обработка металлов, а производство резинотехнических изделий и изделий из пластмасс занимает лишь третье место.

1970

Доля промышленных резинотехнических изделий в общем объеме продаж стабильно растет. В 1975 году происходит постепенное снижение объемов производства шин для легковых и грузовых автомобилей из-за дорогостоящего перехода к производству шин радиального типа, перепроизводства и регулирования цен. Производство велосипедных шин также постепенно сокращается.

1962

Генри Данкер скончался в возрасте 92 лет, оставив свое состояние нескольким фондам и организациям, которые в настоящее время контролируют большинство голосующих акций компании.

1950

Начинается интернационализация. Сначала происходит формирование мировой агентской сети, затем к ней присоединяются частные торговые предприятия за границей. В производство запускаются первые в мире зимние шины и первые в Европе бескамерные шины.

1939

Вторая мировая война влечет за собой реорганизацию производства с целью удовлетворения потребностей фронта и приводит к новому экономическому подъему.

1930

Развитие автомобильного транспорта вскоре приводит к тому, что производство шин становится крупнейшим направлением деятельности компании. Также наблюдается существенный рост производства надувных изделий для отдыха, таких как плавательные круги, надувные матрасы и резиновые лодки.

1914

Первая мировая война способствует промышленному и коммерческому развитию компании. Приоритетным направлением деятельности завода по производству резинотехнических изделий становится удовлетворение потребностей вооруженных сил Швеции.

1905

В 1905 году учреждается компания Trelleborgs Gummifabriks AB. Под управлением Генри Данкера она быстро становится ведущей скандинавской компанией по производству резиновых изделий, основной продукцией которой являются велосипедные и автомобильные шины, промышленные резинотехнические изделия и дождевики.

На протяжении более ста лет компания Firestone является пионером и новатором в технологии производства каучука.

Производство началось в 1903 г., когда Харви С. Файерстоун изготовил первый комплект резиновых шин Firestone. К концу 1920‑х компания Firestone стала мировым лидером в технологии изготовления каучуковых полимеров и осуществляла деятельность на шести континентах.

Сегодня имя Firestone является синонимом качества, инновации и лидерства.

1 000 000 000 м² проверенного качества

Наследие успеха и качества компании Firestone используется в строительной промышленности подразделением Firestone Building Products, которое производит высококачественные каучуковые EPDM мембраны для плоских кровельных систем.
Компания Firestone Building Products вышла на рынок серийных кровельных материалов в 1980 г. с одним предприятием по производству EPDM в г. Прескотт, США.
На сегодняшний день компания произвела и установила более 1`000`000`000 м² кровельных систем EPDM. Такие объемы вывели компанию Firestone Building Products в мировые лидеры по производству каучуковых EPDM-мембран.

О компании

Все началось в 1900 году, когда 31-летний изобретатель по имени Харви основал завод по производству резиновых шин и начал продавать резиновые шины для багги. Вскоре после этого он увидел возможности пневматических шин и был убежден, что он может сделать лучший продукт и как результат - начал их производство в 1903 году с 12 сотрудниками в Акрон, штат Огайо. Он был первым производителем шин по заказу Ford Motor Co.- самый крупный заказчик шин в промышленности в то время. Разработчики поняли, что гоночная трасса является замечательной возможностью для получения немедленной отестации продукции, и они вступил Indy Racing в 1909 году. «Победа по воскресенье, Продажа на понедельник», стали девизом для Firestone. Родилась традиция - со временем, приоритетными основами стали качество продукции (согласованность, долговечность и надежность).

Firestone Building Products, подразделение Bridgestone / Firestone разнообразных продуктов, вошли в коммерческую отрасль кровельных систем 22 года назад, опираясь на наследие 100 летнего успеха и инноваций в технологию полимерной резины. Начиная с одного завода в Прескотт, штат Арканзас, по производству EPDM-мембран, компания быстро увеличила потенциал для удовлетворения потребностей клиентов. Рост от 1 до 13 заводов и расширение на нескольких линеек продуктов, в том числе Asfalt (APP, SBS, BUR), изоляция, и недавно ТПО. В 2002 году компания имела чистый доход в 603 млн долларов США, что составляет около 85 миллионов квадратных метров кровельных проектов. За последние 22 года кровельных мембран было установлено более 1 млрд квадратных метров.

СНиП 23-02-2003 "Тепловая защита зданий"

Cкачать (pdf)

СНиП 3.03.01-87 "Несущие и ограждающие конструкции"

Cкачать (pdf)

СНиП 2.01.07-85* "Нагрузки и воздействия" (СП 20.13330.2011)

Cкачать (pdf)

СНиП II-26-76 "Кровли"

Cкачать (pdf)

Первое знакомство европейцев с каучуком состоялось благодаря знаменитому генуэзцу Христофору Колумбу. Вернувшись в 1493 году в Испанию из своего второго путешествия к берегам Нового Света, он привез на родину множество заморских диковинок. Среди них был упругий мяч, поражающий своей эластичностью.

Участники экспедиции видели деревья, растущие по берегам величайшей реки по имени Амазонка, из белого сока которых индейцы делали прыгучие мячи. Индейцы называли эти деревья гевея. Густой липкий сок гевеи, вытекая из надрезов на стволах, быстро темнел и становился твердым и очень упругим. Но испанцы в тот раз остались равнодушны к мячам и к соку, им было невдомек, что скоро его назовут «белым золотом», их в тот раз интересовало только настоящее золото.

Второй раз открытие каучука состоялось для европейцев в 1540 году, когда на берега Южной Америки высадился отряд испанца Писарро. Тогда европейцы снова увидели липкий древесный сок, которым индейцы для защиты от дождей пропитывали свои одеяла. И впервые услышали его название — «као-учу» (слезы дерева). И даже пустили в ход, просмолив им свое судно. Но и эта экспедиция не посчитала «слезы дерева» чем-то важным, так как и их главной целью была легендарная страна золота Эльдорадо.

Только в 1734 году французский ученый Шарль Мари де ля Кондамин, наткнувшийся в мадридских архивах на отчеты экспедиции Писарро, отправится к берегам Амазонки уже с совершенно другой целью — открывать и познавать. Вот тогда и начнется по-настоящему европейская история каучука. Каждое новое столетие находило все больше применений удивительным свойствам каучука: от обуви, не пропускающей воду до аэростатов, от зонтиков до хирургических принадлежностей, от палаток из прорезиненной парусины до эластичных пружин.

Сферы применения расширялись, промышленное производство увеличивалось, потребность в резине росла, а каучука, поставляемого лишь из тропических лесов Бразилии, явно не хватало. Проблема из чисто технической перерастала в политическую. Назрела необходимость в получении искусственного каучука. В конце двадцатых годов прошлого века советским химиком Лебедевым был получен синтетический каучук на основе этилового спирта. Метод заключался в полимеризации жидкого бутадиена с использованием металлического натрия в качестве катализатора.

Первой страной в мире, наладившей промышленное изготовление синтетического каучука был Советский Союз. Синтетические каучуки являются синтетическими полимерами, превращающимися в резину методом вулканизации. Синтетические каучуки преобладают среди эластомеров. Эластомеры — высокомолекулярные соединения, отличающиеся своей способностью к значительным обратимым деформациям при определенных температурных условиях, иначе говоря, эластичностью. Такое физико-механическое свойство синтетических каучуков обеспечивается за счет существования двойных связей в их полимерных цепях, которые при вулканизации образуют пространственную сетку.

Поразительная прочность каучука при растяжении, стойкость к механическим воздействиям — самый важный фактор, определяющий разнообразие его применения. Из синтетического каучука изготавливают сегодня искусственную кожу для обуви и одежды, различные износостойкие покрытия, строительные герметики и клеи, латексно-эмульсионные краски, элементы изоляции в автомобильной промышленности и много другого.

Синтетические каучуки, обладающие различными характеристиками, заняли сегодня важное место в современном производстве. В начале прошлого века был разработан синтетический каучук этилен-пропилен-диен-мономер, сокращенно ЭПДМ, которому принадлежит особое место среди синтетических каучуков. Особое положение ЭПДМ определили его уникальные характеристики: помимо высоких показателей эластичности этот каучук отличается устойчивостью к влиянию кислорода и ультрафиолета, необычной стойкостью к старению. Это самый долговечный из известных полимеров, сохраняющий неизменными свои качества на протяжении длительного срока. Признаки старения изделий из ЭПДМ не заметны даже после 50 лет службы. Поэтому изделия из ЭПДМ стабильно сохраняют свои характеристики и долгие годы не требуют замены.

История материала:
•Начало 1960 - Разработка продукта.
•Конец 1960 - Применение в различных областях.
•1970 - Дальнейшее признание.
•1980 - Значительный рост производства.
•1990 - Наибольший успех среди однослойных покрытий в мире.    

Химический состав мембраны:
-Минеральный наполнитель (глина) отвечает за стабильность размеров и огнестойкость
-EPDM полимер,30% придает материалу основные физико-механические характеристики мембраны
-Сажа,60% придает материалу стойкость против УФ и прочность на разрыв
-Технологические масла придают материалу гибкость и улучшают обрабатываемость смеси
-Вулканизаторы (сера,оксид цинка,стеариновая к-та) Отвечают за эластичность, теплостойкость, долговечность.    

Свойства и преимущества материала:
•Превосходные механические свойства.
•Высркая прочность при растяжении и высокая эластичность.
•Превосходная долговечность.
•Полная инертность: стабильность свойств.
•Отличная гибкость при низких температурах.
•Стабильность размеров.
•Малый вес.
•Нулевое водопоглощение.
•Устойчивость к проколам и истиранию.
•Стойкость против проникновения корней.
•Монтаж мембраны без использования специальных сваривающих машин.
•Полотна больших размеров (от 93м² до 970м²).
•Возможность монтажа в зимний период.

СП 17.13330.2011 СНиП II-26-76* "Кровли"

Cкачать (pdf)

30-летний опыт в устройстве кровель показал нам, что создание высококачественного материала - малая доля в конечном результате, а именно в надежной работе Вашей кровли. Поэтому мы создали систему сервиса, где наши специалисты оказывают помощь заказчикам от проекта до конца эксплуатации кровель PROTAN. Выбирая наш кровельный материал Вы получаете надежного партнера на весь срок службы Вашей кровли.

В России компания известна с 1996 г. За этот период смонтировано более 1млн. кв.м кровель, которые безотказно служат от Мурманска до Сахалина. Наши партнеры – владельцы зданий, генподрядные и кровельные компании, в поиске наиболее подходящей кровельной системы для северных условий эксплуатации, изучили продукцию и подход к сервису многих компаний, но остановили свой выбор на норвежских кровельных системах PROTAN на основе ПВХ-мембран. Принципиальный подход к комплектации и строгий контроль был оценен Заказчиками (сети «Окей», «Лента», «Адамант», заводы Флайдерер, Мерлони, Нойзидлер, Бор, ИТЗ и др.), кровли которых смонтировали авторизированные нами специалисты. Мы оговариваем в договоре гарантии и контроль монтажа, авторский надзор и присутствие супервайзера, обучаем технологии специалистов Заказчика, берем кровлю на гарантийное обслуживание.

Наши изделия используются во всем мире, от Арктики до тропиков.
Как член Европейской Кровельной Ассоциации, Компания делает особый упор на контроль качества выпускаемой продукции.

Закрытое акционерное общество “Оргкровля” более 35 лет работает в сфере производства мягких кровельных материалов и разработки кровельных технологий.
1 марта 1968 г. приказом № 587 Министра промышленности строительных материалов РСФСР организовано Рязанское проектно-конструкторское бюро “Главкровля”.

Основными задачами РПКБ были:

• проектирование строительства и реконструкция предприятий Главка;
• экспериментально-конструкторские и наладочно-технологические работы;
• разработка и внедрение средств механизации системы КИП и комплексной автоматизации;
• лабораторные и заводские испытания новых видов продукции.

С 1969 г. - Трест “Оргтехстром”.

С 1970 г. - Рязанский специализированный филиал “Росоргтехстром” по кровельной промышленности.

С 1971 г. - Рязанское производственно-техническое объединение “Оргтехстром”.

С 1977 г. - Рязанская проектно-конструкторская и технологическая организация “Оргкровля”.

С 1990 г. - Арендная научно-производственная организация “Оргкровля”.

С 1992 г. - Акционерное общество закрытого типа “Оргкровля”.

С 1999 г. - Закрытое акционерное общество “Оргкровля”.

С 1992 г. наряду с модернизацией действующих заводов, ЗАО “Оргкровля” проектирует и запускает новые кровельные производства. За это время в действие было введено более 20 новых предприятий, полностью оснащенных нашим оборудованием. Среди них:

• ООО «Завод АК-мембрана» (г. Санкт-Петербург)
• ОАО «Саратовский НПЗ» (г. Саратов)
• ОАО «Рубикон» (г. Ульяновск)
• ООО «Оргкровля» (г. Когалым)
• ООО «Изол» (г. Новотроицк)

В 1994 г. в цехах ЗАО “Оргкровля” в г. Рязани была смонтирована технологическая линия и начат выпуск кровельных материалов марок «Рубитэкс» и «Стеклоизол».

В 1997 г. запущена вторая очередь технологической линии.

В 2003 г. введена в строй технологическая линия в цехах ЗАО “Оргкровля‑2” в г. Москве.

В настоящее время ЗАО “Оргкровля” является одним из крупнейших отечественных производителей мягких кровельных материалов, а также ведущим российским производителем оборудования для их производства.

Номенклатурный перечень предприятия включает в себя более 115 наименований различных видов продукции, в том числе более 70 наименований кровельных и гидроизоляционных материалов.

Для обеспечения высокого уровня сервиса, в интересах покупателей, завод имеет представителей и дилеров в крупнейших регионах России. Клиентами завода являются предприятия различных регионов Российской Федерации, СНГ, стран Балтии, Болгарии, Германии, Финляндии, Италии, Румынии, Монголии, Молдовы, Азербайджана, Армении, Узбекистана, Грузии, Казахстана и других стран мира..

Успешная производственная деятельность завода обеспечивается высоким профессионализмом, постоянной творческой работой коллектива, направленной на освоение новых видов продукции и передовых технологий производства.

Объективной оценкой достигнутых результатов в вопросах качества и финансово-экономической деятельности ЗАО «Рязанский Картонно-Рубероидный завод» являются звание победителя конкурса «Лучшее предприятие России-97», звание финалиста конкурса «Лучшее предприятие России-99» среди всех отраслей промышленности, «Лидер строительного комплекса России» 2004 год, «Лучшее предприятие отрасли» 2005 год, «Элита строительного бизнеса России».

Наплавляемый битумно-полимерный материал «Элабит» является финалистом Всероссийской программы-конкурса 100 лучших товаров России в 1998 году, рулонный кровельный и гидроизоляционный материал на стекловолокнистой основе «Стеклобит» в 2000 году, битумная черепица в 2003 г. Материалы Элабит, Стеклобит, битумная черепица удостоены платиновых знаков качества по итгам конкурса «Всероссийская марка (III тысячелетия)». «Знак качества XXI века» в 2006 году.

Органическое удобрение «Биогумус» награждено дипломом программы-конкурса »100 лучших товаров России» в 1999 году, жидкая гуминовая смесь «Биогуми» в 2001 г.

На заводе завершена большая работа по сертификации качества продукции в соответствии со стандартами ГОСТ Р ИСО 9001-2001.

У каждого человека жизнь складывается по-разному, и мы говорим: «Это судьба». Но в то же время мы сами творим свои судьбы. Так и у вещей, улиц, домов, предприятий, заводов.

Картонно-рубероидному заводу в этом смысле повезло. Повезло с директором, людьми, которые на нем работают.

И отмечая 45-летие ЗАО «Рязанский картонно-рубероидный завод» , нельзя не вспомнить как все это начиналось: 9 июля 1954 года вышло распоряжение Совета Министров СССР, в котором предусматривалось закрыть в 1958 году Московский рубероидный завод и ввести в действие в этом же году Рязанский. Первое время строительство велось не очень интенсивно, т.к. в этот же период возводились предприятия Союзного значения. В течение 1961 года поднялись корпуса ремонтно-механического цеха и по производству минеральной ваты.

5 июля 1961 года рабочая комиссия приняла первую очередь минераловатных изделий, а 21 июля газета «Экономическая жизнь» сообщила: «Получена Рязанская минеральная вата». 3 августа 1963 года производство минераловатных изделий с выпуском в 40 куб.м. в год было принято государственной комиссией. Помимо основной деятельности дирекция строительства завода занималась сооружением других предприятий, хозяйственных коммуникаций. Рязанский завод силикатного кирпича, шиноремонтный завод, железнодорожный путь Ушинский - Касимов, все это было построено и введено в строй в период с 1958 по 1963 год.

Рассказывая об этом времени, вспоминаем о первом директоре завода — Саденко Николае Романовиче.

Он строил завод и организовывал его пуск. Работал с 1957 г. по 1963 г. в должности директора. После выхода на пенсию — на разных должностях. Более 20 лет он отдал заводу. Большой вклад в развитие завода внес заместитель директора Гавриков Павел Васильевич. В 1961 году на завод был назначен главным инженером Сильвестров Александр Васильевич, до этого работавший на Краснодарском комбинате строительных материалов, человек с хорошими организаторскими способностями и опытный производственник. В 1963 году был назначен второй директор — Карявин Иван Алексеевич. В период его работы пуск основных цехов был завершен, завод стал прибыльным, одним из крупных в отрасли.

Специалистами Ленинградского завода бумагоделательного оборудования имени 2-ой Пятилетки была смонтирована первая картоноделательная машина - основа линии, сложнейший агрегат весом в 500 тонн и длиной 80 метров. В феврале прошло ее испытание, а 1 мая 1962 года областная газета «Приокская правда» выступила со статьей: «Есть Рязанский картон!». 15 июня актом Государственной комиссии была принята первая очередь РКРЗ с вводом мощностей на 1-ой картоноделательной машине 6 тысяч тонн картона.

Распоряжением Рязанского Совнархоза от 10 июня 1962 года была ликвидирована дирекция по строительству и создано заводоуправление. И поэтому днем рождения Рязанского картонно-рубероидного завода считается 15 июня 1962 года, с момента перевода из строящегося в действующий завод.

После того как был выпущен первый картон, завод приступил к монтажу пропиточного агрегата для производства рубероида. 28 ноября 1962 года 1-й пропиточный агрегат был принят с мощностью 20 млн.кв.м. кровли в год. В декабре этого же года заработал 2-ой рубероидный агрегат и была введена 2-ая картоноделательная машина в картонном цехе. В марте 1964 года был пущен 3-й рубероидный агрегат. Этот год ознаменован выходом завода на полную производственную мощность 50 млн.кв.м. мягкой кровли.

9 января 1965 года на полную мощность выведен цех минераловатных изделий. На завод продолжает поступать новое оборудование, расширяются действующие цеха, продолжается процесс автоматизации и механизации производства. Настал момент, когда Рязанский КРЗ был определен головным в отрасли и его опыт по механизации , автоматизации и совершенствованию управления производством служит основой для подобных работ на других заводах страны.

Среди тех кто первыми опробовали и вводили в действие КДМ были специалисты, приехавшие из разных заводов России. Из Краснодара — Зозуля А.Г. из Выборга — Абрамова Н.М., из Роганска — Костенко Н.В., Зайцева Н.Г., из Ленинграда — Минаева Н.Г. , Островский В.В., Львовская Р.М.

До середины 70-х годов производство работало по восходящей линии. Но потом случилось непредвиденное. Как писала центральная газета «Флагман отрасли сел на мель». Завод резко ухудшил работу после ввода в эксплуатацию третьей КДМ, принятой с серьезными недоработками. Снизилось качество картона, рубероидные агрегаты простаивали. Уходили с предприятия кадровые рабочие, профессионалы. План девяти месяцев 1977 года завод выполняет на 91%. Брак по картону за два года (1976-77) вырос вдвое. Завод стал работать на привозном картоне.

Завод лихорадило, до 20% работающих — прогульщиков. Несмотря на это были люди, которые могли и хотели работать, на которых можно было положиться. Это — Бокланова Е.С., Фурчиков Ю.Н., Тарабрин СВ., Буложенко СИ. и другие. Многие из них работают и до настоящего времени.

Для того, чтобы вывести завод из кризиса, необходимы были нестандартные и эффективные решения.

В этот тяжелый для завода период руководство области и отрасли направляет нового руководителя — Константина Николаевича Мееревича, который принял этот пост в декабре 1977 года (И вот уже 30 лет возглавляет предприятие, 50 лет работает в отрасли). Его опыт, энергия, организаторские способности, умение реально оценить ситуацию, все это дало возможность ко второму кварталу 1978 года добиться заводу лучших производственных показателей. Появилась программа действия, которая была понятна и нужна каждому работающему на заводе. Улучшилось качество картона, а мягкой кровли изготовлено уже сверх плана. Повысился эмоциональный настрой работающих. Одним из путей стабилизации работы на заводе был выбран переход на новые условия хозяйствования, что обеспечивало стимулирование производительности труда, выполнение меньшим количеством людей большего объема работ. Появились бригады работающие на единый подряд. За три квартала 1981 года план выпуска чистой продукции был выполнен на 106,7%, а коллектив завода завоевал классное место во Всероссийском социалистическом соревновании.

В этом большая заслуга не только директора, но и всего коллектива, поверившего в него. Константин Николаевич Мееревич считает: "мало быть профессионалом, нужно еще уметь руководить". По этому принципу подбираются руководители подразделений. Ведь всем давно известно, что самое крепкое дело может развалить человек, не умеющий руководить, и наоборот при незначительных возможностях, но с хорошим руководителем — успех обеспечен. Именно такие люди и работают на заводе. Их отмечает высокий профессионализм, умение правильно оценивать ситуацию, быстро принимать решения.

Carlisle SynTec - это крупнейший в мире производитель полимерных гидроизоляционных материалов, который уже более 45 лет является надёжным поставщиком наиболее долговечных и востребованных кровельных мембран.

Однослойные кровельные системы на полимерной основе представляют собой наиболее растущий сегмент кровельного рынка.  В последние годы многие компании стремятся воспользоваться этой тенденцией и предлагают различные однослойные мембраны, на первый взгляд соответствующие общим представлениями о мембране TPO, EPDM или PVC. К сожалению, не все мембраны производятся по одной и той же технологии и обладают одинаковым уровнем качества.

Ваше здание заслуживает кровельную систему, поставляемую производителем, который находится в авангарде научно-технологических исследований в области разработки кровельных мембран. Таким производителем и является корпорация Carlisle SynTec.

Задача нашей компании обеспечить своевременную и гарантированную доставку мембран Carlisle нашим заказчикам в любую точку России и СНГ.

В своей работе мы опираемся на долгосрочные и взаимовыгодные отношения с нашими партнёрами.

К услугам наших клиентов регулярно пополняемый склад материалов в Москве. У нас Вы всегда сможете заказать нужное Вам количество мембраны EPDM, TPO или PVC, а также комплектующих и других материалов производства корпорации Carlisle SynTec, информацию о которых вы можете получить на этом сайте.

Кроме того, мы предлагаем нашим заказчикам ряд услуг, которые помогут принять правильное решение относительно кровли вашего здания:

- оценка состояния кровли;

Наш представитель посетит Ваш объект и сделает заключение относительно состояния кровли и методов устранения текущих проблем.

- дизайн кровли;

Наш дизайнер подготовит спецификацию для вашего проекта, окажет помощь в выборе  оптимального кровельного решения и подготовит рабочую документацию.

- текущее инспектирование и финальная инспекция по приёмке кровли;

По вашей заявке наш специалист осуществит текущее инспектирование качества монтажа кровельной системы Carlisle, а также примет участие в приёмке выполненных работ.

НК "Сургутнефтегаз" - одна из крупнейших компаний по разработке новых месторождений и добыче нефти. Входящее в ее состав ПО "Кириши-нефтеоргсинтез" - крупнейший нефтеперерабатывающий завод Северо-Запада и самый молодой в России, удостоенный множества российских и международных наград.

На базе ПО "Киришинефтеоргсинтез" в 1994 г. был построен первый в России завод по производству кровельных и гидроизоляционных битумно-полимерных материалов - "Изофлекс", работающий на итальянском оборудовании. Обладая собственным производством кровельного битума и имея широкие технологические возможности, завод "Изофлекс" отказался от производства материалов на окисленном битуме. Каждая партия битума проверяется по компонентному составу, с применением уникального для России прибора Jatrosсаn МК-5. В качестве основного сырьевого компонента используется битум 000 "КИНЕФ", хорошее качество которого и высокая совместимость с полимерными добавками позволяют получать продукты с высокой теплостойкостью и хорошей гибкостью на холоде. В качестве основы широко используются полиэcтеры и стек-лохолст. Их высокие механические показатели, отличная пропитываемость битумно-полимерной смесью, а также биостойкость обеспечивают высокие потребительские и эксплуатационные свойства готового продукта.

Главное отличие новых кровельных материалов от традиционных - модификация кровельного битума различными полимерными добавками, повышающими технологические и эксплуатационные свойства мягкой кровли. Для получения полимерной модификации битума используют две основные группы полимеров - пластполимеры и эластомеры (стирол-бутадиен-сти-рольный сополимер - СБС), обеспечивающие высокую эластичность на холоде и достаточно высокую теплостойкость. Для производства кровельных материалов применяется, в основном, СБС ("Shell East Europe Company Ltd", Великобритания; "Deutche Exxon Chemical GmbH",Германия; ДСТ, АО "Воронежсинтезкаучук"). Битум, модифицированный СБС, применяется при производстве ИзоЭласта (гибкость на холоде - до -30°С позволяет рекомендовать материал для районов Крайнего Севера).

В качестве пластомерного модификатора битума широко используется атактический полипропилен (АПП). Материал с добавкой АПП-Изопласт - имеет морозостойкость до -15-20°С, теплостойкость до +100-150°С, стоек к ультрафиолетовому излучению. Другой вид пласто-мерных полимеров - аморфные поли-альфаолефины - синтезированные сополимеры этилена, пропилена и бутена, выпускаемых под торговой маркой "VESTOPLST"-. (ВЕСТО-ПЛАСТ). Материалы, модифицированные ВЕСТОПЛАСТом, - это преимущества битумных композиций, основанных на АПП (теплостойкость) с преимуществами композиций, основанных на эластомерах (низкотемпературная эластичность). Этот материал совместим с АПП в любых пропорциях и может применяться для оптимизации характеристик конечного продукта для улучшения его эластичности на холоде и устойчивости к старению. Применяя ВЕСТОПЛАСТ по заявке мостостроителей, "Изофлекс" специально разработал мощный гидроизоляционный материал Мостопласт.

- Изопласт (АПП) производится с 1994 г. Изопласт, положивший начало революции на рынке кровельных материалов в России, стал эталоном качества БПМ, достичь которого никому из российских производителей до сих пор не удалось.

- Изоэласт (СБС) производится с 1995 г. Конструктивные особенности технологических линий на "Изофлексе" позволяли производить небольшие партии СБС-материалов хорошего качества. Рост объемов продаж сделал необходимой модернизацию участка приготовления битумно-полимерного вяжущего и одной из технологических линий. В апреле 1999 г. введена в эксплуатацию система приготовления битумно-полимерной массы с использованием гранулированного СБС с гомогенизатором для качественного перемешивания битума и СБС.

- Мостопласт производится с 1996 г., разработан по заказу "СоюзДорНИИ" для гидроизоляции мостов, дорог, виадуков и благодаря исключительным механическим и температурным характеристикам, нашел постоянных потребителей в северных районах и при строительстве ответственных мостовых конструкций.

- НОВОпласт (АПП - модифицированный материал) производится с 2003 года. Материал полностью соответствует техническим условиям на Изопласт, но за счет использования большего числа составляющих отечественного производства, примененных при его производстве, Полиэфирное полотно, поиэстермате6риал имеет более "демократичный по цене материал". Допускается его использование во всех климатических зонах РФ.

- КИНЕпласт (АПП) производится с 1999 г., обладает пониженной морозоустойчивостью (гибкость на брусе D50 - минус 5°С), по сравнению с Изопластом, поэтому предпочтительная сфера его применения -южные районы РФ.

Благодаря научному потенциалу и огромному опыту работы, разработки НПО «Гидрол-Руфинг» всегда добротны. Свидетельство тому – разработанные обществом полимерные кровли, эксплуатирующиеся без ремонта более 25 лет. Визитной карточкой общества являются материалы «Армогидробутил», «Кровлелит», «Элон», «Кровлелон», «Унимаст».

Результаты многолетней работы НПО «Гидрол-Руфинг» были рассмотрены Госстроем РФ и явились основой для создания «Концепции развития  кровельной и гидроизоляционной промышленности».

Несомненные технологические и эксплуатационные преимущества полимерных кровель и защитных покрытий определены тем, что полимеры  позволяют создавать материалы с заданным комплексом свойств.

Наиболее приемлемыми являются эластомеры – материалы, способные деформироваться на сотни процентов, не разрываясь, и сохранять эластичность в диапазоне температур (от -60 до +120 ^оС), их долговечность в разы выше традиционных материалов с использованием битумов.

К числу таких материалов относятся «Элон» и «Кровлелон». Были разработаны марки: «Элон», «Элон-1», «Элон-У», «Элон-Супер», «Кровлелон» марок А, Д, Г, Е, «Элон-Супер Н». Опыт применения этих материалов составляет более 10 лет. За этот период их использовали при устройстве новых и при ремонте существующих кровель т гидроизоляции площадью свыше 5 млн. кв. м.

Важными преимуществами элонов являются морозостойкость (до -63^оС), химстойкость (к растворам кислот, щелочей и др.), стойкость к солнечной радиации (долговечность более 25 лет), технологичность (однослойное покрытие, малый вес – от 1,3 до 2 кг/м²).

После 10 лет эксплуатации кровли их «Элона» в условиях воздействия атмосферных факторов в сочетании с постоянным воздействием химагрессии в условиях промышленного комплекса по производству удобрений материал сохранил адгезию с основанием, эластические и высокие гидроизоляционные свойства. Случаев протечек не наблюдалось.

Аналогичным комплексом свойств обладает «Кровлелон». Отличные физико-механические свойства в сочетании с высокой пожаробезопасностью (группа горючести Г1) позволяют использовать его в качестве кровельного и гидроизоляционного материала в самых сложных условиях эксплуатации.

Соединение полотен «Кровлелона» ведут полуавтоматическими сварочными фенеми горячего воздуха. Результатом является полностью непроницаемый гидроизоляционный ковер с гарантированно надежным качеством швов. Такая технология обеспечивает всесезонное проведение кровельных работ с высокой производительностью (3 м шва в минуту) и культурой труда кровельщиков.

«Кровлелон» успешно применен на ряде значимых объектов в Москве: эксплуатируемая кровля подземного комплекса «Охотный ряд» (20 тыс. м²), подземная гидроизоляция комплекса «Москва СИТИ» (более 100 тыс. м²), Московский планетарий, слоновник Московского зоопарка и др.

НПО «Гидрол-Руфинг» является членом ассоциации «Защита строительных конструкций, зданий и сооружений». В своем составе имеет доктора и кандидатов наук с 35-летним стажем работы. НПО «Гидрол-Руфинг» готова поделиться своими знаниями и опытом с клиентами. Прежде чем «лечить» кровлю, мы в отличие от других, умеем ставить правильный научно обоснованный диагноз, а после профессионально отремонтировать ее, сэкономив средства заказчика.

Наш девиз – «двигаться вперед, не останавливаясь на достигнутом!».

1970-е

• Начало работы на российском рынке: продукция ROCKWOOL поставляется из Европы для судостроительной промышленности СССР.

1995

• Открыто торговое представительство компании ROCKWOOL в России.

1999

• Началось производство продукции на первом российском заводе ROCKWOOL – в г. Железнодорожном.
• ROCKWOOL – инициатор появления на российском рынке теплоизоляции с понятным названием для конкретной сферы применения. ROCKWOOL выпускает продукты, разработанные для определенной конструкции – мансарды, фасада и т.д. (например, ROCKWOOL ФАСАД БАТТС® – плита для утепления фасада). До этого утеплители были обезличены и маркировались как П-50, П-100 (П – плита, цифра – плотность материала).

2002

• Продукция ROCKWOOL начинает поставляться в Казахстан. 

2004

• Появилась первая система ROCKWOOL – негорючая фасадная система с тонким штукатурным слоем – ROCKFACADE®. Поставка системы впервые в РФ сопровождается системой обучения и консалтинга.

2005

• ROCKWOOL Россия вступает в корпоративный клуб Всемирного фонда дикой природы (WWF) для сотрудничества по программе предотвращения глобальных изменений климата на планете.
• Выпущены звукопоглощающие плиты ROCKWOOL АКУСТИК БАТТС® – первый в России продукт на основе каменной ваты, разработанный специально для звукоизоляции. ROCKWOOL АКУСТИК БАТТС® используется в конструкциях каркасно-обшивных перегородок и облицовок, межэтажных перекрытиях, а также для дополнительной звукоизоляции потолков.
• На российский рынок выведена первая в России система теплоизоляции плоских кровель – ROCKROOF®, объединившая в себе все необходимые для монтажа компоненты.   

2006

• Открыт второй российский завод ROCKWOOL в г. Выборг Ленинградской области.
• Продукция завода в Выборге сертифицирована по системе CE, свидетельствующей о возможности реализации на европейском рынке. Часть выпускаемой теплоизоляции поставляется в Финляндию.
• Компания ROCKWOOL представила ноу-хау – плиты двойной плотности для теплоизоляции кровель и фасадов. Технология запатентована по всему миру. Двойная плотность – это монослой, в котором есть жесткий верхний и менее плотный нижний уровни. Новинки позволяют сократить трудозатраты вдвое, а сроки работ в среднем на 10-15%. Стоимость монтажа снижается на 15-25% в зависимости от конструкции.
• Завод в г. Железнодорожном награжден всемирно известной американской страховой компанией FM GLOBAL за обеспечение высокой степени защиты предприятия от возможных рисков. Кроме того, он признан лучшим в области охраны труда среди предприятий Восточного Подмосковья. 

2007

• ROCKWOOL представил продукт ROCKFIRE® - первую в России систему огнезащиты на основе каменной ваты, предназначенную для стальных конструкций, железобетонных плит перекрытий, систем воздуховодов. Благодаря ROCKWOOL ROCKFIRE® обеспечивается высокий предел огнестойкости – до четырех часов.

2008

• Объявление об инвестициях в строительство третьего завода ROCKWOOL в России. На территории особой экономической зоны «Алабуга» (Татарстан) компания ROCKWOOL построит завод по производству каменной ваты с самой мощной линией в мире – 110 тысяч тонн в год. Инвестиции в первую производственную линию составят 110 миллионов евро. Проект завода включает возможность установки второй производственной линии. 
• Выпуск кровельных теплоизоляционных плит большого формата (одна плита по размеру как четыре стандартных). Плиты, упакованные в полиэтиленовую пленку, поставляются на палетах, что гарантирует минимум механических повреждений материала. Большой формат обеспечивает сокращение трудозатрат на монтаж теплоизоляции более чем в два раза.
• В России появилась новая разработка ROCKWOOL Lift and Roller® – не имеющее аналогов в мире оборудование для транспортировки палет с утеплителем по поверхности плоской кровли. Благодаря использованию тележек в два раза сокращается время монтажа кровельной теплоизоляции. При этом исключаются ее механические повреждения.
• Самый успешный год по показателям продаж за все время работы на российском рынке: российское подразделение занимает первое место по прибыли и третье место по продажам среди всех подразделений Группы ROCKWOOL.

2009

• 10-летие с начала производства теплоизоляции ROCKWOOL в России.
• Выпуск теплоизоляции ROCKWOOL ЛАЙТ БАТТС® с технологией Флекси. Плита является усовершенствованной версией популярной в РФ плиты ROCKWOOL ЛАЙТ БАТТС® для утепления частных домов, квартир, балконов, бань и саун. У нового продукта одна сторона поджимается (пружинит), за счет чего легко вставляется в конструкцию, плотно примыкая к ней. Это упрощает процесс утепления и сокращает количество обрезков.

2010

• Получение экомаркировки - заключение о соответствии стандарту ЕсоMaterial 1.0/2009. Знак ЕсоMaterial Green подтверждает экологичность и безопасность материала для человека и окружающей среды. Компания ROCKWOOL – единственный производитель теплоизоляции в России, продукция которого имеет экознак.
• Представительства ROCKWOOL в Украине, Белоруссии и России преобразованы в единую компанию, отвечающую за развитие продаж на территории стран СНГ. Объединенные технологии, ресурсы и накопленный опыт позволят усилить позиции компании ROCKWOOL на данных бурно развивающихся рынках.
• Начало строительства завода ROCKWOOL в особой экономической зоне «Алабуга». В феврале 2012 года запланировано тестирование высокотехнологичной линии, а с июля 2012 года продукция с нового завода будет доступна для потребителей.
• Приобретение завода по производству каменной ваты в городе Троицк, Челябинской области. Компания ROCKWOOL с учётом двух существующих заводов в России и строящегося нового завода ROCKWOOL в особой экономической зоне «Алабуга», удваивает количество заводов в России с двух до четырех. Расширение сделает продукцию компании более доступной, сократит сроки поставок и повысит уровень сервиса для клиентов на рынках Урала, Сибири, Поволжья, а также Казахстана.
• Компания получила сертификат, подтверждающий соответствие Системы Менеджмента Качества требованиям ISO 9001:2008. Это событие является стратегически важным этапом в развитии компании, направленным на улучшение механизмов управления и закрепления лидирующих позиций на рынке.

Битум, имея прекрасные гидроизоляционные характеристики, обладает весьма малой механической прочностью. Для того чтобы устранить этот недостаток стали прменять различные материалы в качестве армирующей основы. В самом начале это были джутовая ткань, ветошь и бумага.

После разогрева битумной массы, армирующий материал окунали в битум и соприкасали с посыпкой (песком). Затем готовый материал сворачивали в рулоны, дав время битуму отвердеть.

Таким образом была создана принципиальная схема производства гидроизоляционных материалов, которая используется и по сей день.

Позже, в связи с интенсивным развитием нефтедобывающей отрасли были открыты новые типы очищенных битумных материалов. Однако, чистый битум имел недостатки, главные из которых - низкая температура размягчения (40...90°С), хрупкость, отсутсвие гибкости при низких температурах.

Новая технология производства позволила получать окисленный битум. Этот материал значительно превосходит обычный битум в таких характеристиках как температура плавления, масса, сохранение эластичности при низких температурах.

Окисленный битум с успехом применялся для создания кровельных покрытий, основанных на пропитанной и покрытой сверху и снизу битумом бумаге. К началу семидесятых годов, в связи с революционными достижениями научно-технического прогресса, материалы, типа рубероида, морально изжили себя.

В Италии, производители быстро заметили совместимость чистого битума и атактичного полипропилена (АПП), остаток процесса производства изотактического полипропилена (ИПП), открытого Итальянским Нобелевским лауратом профессором Джулио Натта.

Эта совместимость, дала возможность значительно улучшить характеристики битумной смеси. Теперь температура размягчения была значительно увеличена, а хрупкость материала при низких температурах уменьшена.

В то же время, велись интенсивные разработки в области создания новой армирующей основы. Первой начала использоваться стеклоткань, материал с хорошими механическими, но плохими динамическими характеристиками  (крепок, но не растяжим). В настоящее время наиболее современной основой является композитная основа, совмещающая эластичность полиэстера и крепость стеклоткани.

Мягкие кровли, выполняемые без верхней жесткой стяжки, предполагают механическое крепление утеплителя и, соответственно вместе с ним, гидроизоляции. Полимерные мембраны по своим свойствам, способу монтажа, размерам рулонов, весу и пожарным требованиям наиболее оптимально подходят для устройства мягких кровель больших размеров.

Полимерные мембраны по стоимости материала (плюс работы по его укладке) получаются немного дешевле, чем полимерно-битумные 2-слойные гидроизоляционные системы «премиум» класса, но дороже однослойных полимерно-битумных мембран.

Ради справедливости надо сказать, что и у полимерно-битумных материалов есть свои преимущества перед полимерными, а именно: свойство самозатягивания мелких порезов и проколов, большая стойкость к механическим повреждениям (за счет толщины и верхнего защитного слоя из каменной посыпки) и более легкий ремонт, который не требует специального оборудования. Также при устройстве кровли с применением жесткой стяжки предпочтительнее использование полного наплавления полимерно-битумных мембран как более надежного при последующей эксплуатации, чем механическое закрепление.

Кровельные полимерные мембраны обычно классифицируются по химическому составу полимерного материала, из которого они производятся, и методу их производства. На данный момент наибольшее распространение получили три основных типа полимерных мембран, а именно: ПВХ-мембраны на основе поливинилхлорида с добавлением пластификаторов, ТПО-мембраны на основе термопластичных полиолефинов, и ЭПДМ-мембраны из этилен-пропилен-диен-мономера. Рассматривая каждую из этих разновидностей полимерных мембран, мы увидим их плюсы и минусы, а также различия в способе монтажа и их дальнейшей эксплуатации.

Необходимо заметить, что помимо самой мембраны для ее монтажа потребуются специальные аксессуары и оборудование, а также высококвалифицированный, специально обученный персонал. Только при соблюдении всех правил, норм и требований при монтаже и дальнейшей эксплуатации полимерные мембраны прослужат в течение заявленного производителем срока.

Итак, перейдем к конкретному рассмотрению типов полимерных мембран.

Мембраны на основе ПВХ

Данный вид мембран появился на европейском рынке кровельных материалов в середине 60-х гг. и на данный момент является самой распространенной мембраной в России. Мембрана состоит из поливинилхлорида с добавлением пластификаторов, что делает ее эластичной и позволяет сохранять свои свойства при отрицательных температурах. Для придания материалу большей прочности на разрыв и прокол применяется специальная армирующая основа из полиэстеровой сетки. Все эти свойства позволяют крепить мембрану механически.

Крепление рулонов производится в перехлестах материала с последующим их свариванием горячим воздухом. Для сварки материала используются специальные автоматические и полуавтоматические сварочные машинки для плоских частей кровли или ручные специализированные электрические фены (при сварке материала на парапетах, в узлах и недоступных для сварочных машинок мест). При этом прочность в месте соединения сварного шва превышает прочность самого материала. Таким образом, все точки крепления мембраны находятся в защищенных местах, и поэтому полностью исключается проникновение воды. Основные недостатки данного вида полимерной мембраны заключаются в том, что со временем пластификаторы улетучиваются из материала, это приводит к потере эластичности, что негативно влияет на ее эксплуатационные свойства и ремонт. Также надо учесть ее несовместимость с битумом. Обычно ПВХ-мембраны выпускаются в рулонах шириной от 0,8 до 2,1 м, имеют толщину от 1,2 до 2 мм. Гибкость на брусе 5 мм составляет не менее –50 ⁰С, группа горючести Г2. Средний расчетный срок службы данного вида мембран составляет порядка 25–30 лет.

Мембраны на основе ТПО

Данный вид полимерных мембран — это материал последнего поколения на основе термоплас-тичных полиолефинов. ТПО-мембраны не имеют летучих пластификаторов, так как изготавливаются из полипропилена и этиленпропиленового каучука с добавлением специальных добавок, улучшающих его эксплутационные и противопожарные свойства. Таким образом, мембраны совмещают преимущества пластика и резины, лучше совмещаются с битумом и химически более нейтральны, чем ПВХ-мембраны. Все эти качества делают данный вид полимерных мембран более долговечными и ремонтоспособными по сравнению с ПВХ-мембранами. Средний расчетный срок службы данного вида мембран составляет порядка 40 лет. Монтаж ТПО-мембраны производится таким же образом, как и монтаж ПВХ-мембран. Обычно ТПО-мембраны выпускаются в рулонах шириной от 1 до 2 м, имеют толщину от 1,2 до 2 мм. Гибкость на брусе 5 мм составляет не менее –60 0С, группа горючести Г2. Средний расчетный срок службы данного вида мембран при соблюдении всех требований при монтаже и эксплуатации составляет не менее 40 лет. Основной недостаток ТПО-мембран — более высокая стоимость по сравнению с ПВХ-мембранами и возможные большие линейные расширения, что в свою очередь может влиять на внешний вид кровли.

Мембраны на основе ЭПДМ

Материалы на основе ЭПДМ отличаются хорошей климатической стойкостью, высокой элас-тичностью и большой долговечностью. Средний срок эксплуатации ЭПДМ-мембран составляет не менее 40 лет без признаков старения. Мембрана ЭПДМ — это самый «старый» из полимерных кровельных материалов (первые кровли в США и Канаде были выполнены более 50 лет назад). Таким образом, можно сказать, что данный вид полимерных мембран проверен и в климатических камерах и реальным временем. В комплекте с ЭПДМ-мембраной необходимы детали для дополнительной гидроизоляции сложных участков: герметики, крепеж для примыканий и фасонных изделий для труб, углов и усиления периметра. Швы ЭПДМ-мембраны скрепляются специальными самоклеящимися лентами на основе ЭПДМ-полимера. Такая технология позволяет получить равномерный, прочный монолитный шов. Благодаря большим рулонам шириной от 3 до 12 м и длиной до 60 м, а также технологии укладки ЭПДМ-мембраны за один день можно укладывать на 1 000 кв. мкровельного покрытия. Толщина данного вида полимерных мембран составляет в среднем всего 1,14 мм.

Учитывая, что ЭПДМ-мембраны выпускаются в основном неармированные, они обладают высокой эластичностью (относительное удлинение 400%). Также производятся и армированные мембраны. Они более прочные, но менее эластичные. Все эти качества делают ЭПДМ-мембраны наиболее предпочтительными для балластных и инверсионных кровель. 90% кровель из ЭПДМ-мембран балластные, т. е. материал свободно укладывается на основании, швы склеиваются, и вся кровля пригружается балластом из гальки, гравия, щебня, бетонных блоков или тротуарной плитки. Приклейка к основанию происходит только вдоль примыканий. Существуют методы сплошной приклейки или механического крепления ЭПДМ-мембран, но они довольно сложные и требуют специального крепежа и технологий, вследствие чего являются более дорогостоящими, чем при использовании ПВХ- или ТПО-мембран.

Рассмотрев предложенные выше виды полимерных мембран и существующие технологии устройства кровельных систем, можно рекомендовать наиболее оптимальные виды полимерных мембран для конкретной кровельной системы. На сегодняшний день можно выделить несколько основных кровельных систем и способов крепления полимерных мембран.

Механически закрепляемая система

Если использование балластной системы нецелесообразно или невозможно (скатная кровля, невозможность дополнительной нагрузки на несущие конструкции, отсутствие парапетов и т. д.), рекомендуется применять механически закрепляемую кровельную систему с использованием термопластичных мембран ТПО или ПВХ. Данный метод является классической технологией для легких конструкций и быстровозводимых зданий. Основанием кровли, как правило, является профнастил, утеплителем — жесткие минераловатные или стекловатные плиты, а также экструдированый пенополистирол. При этом листы полимерной мембраны, сваренные в соответствии с технологией, крепятся через утеплитель специальными кровельными дюбелями непосредственно к основанию. Все крепежные элементы находятся в швах (перехлестах) рулонов. Данная кровельная система является наиболее оптимальной, где главными критериями при выборе являются, цена, надежность и вес кровли.

Балластная или инверсионная кровельная система

В случае неэксплуатируемой плоской кровли или эксплуатируемой, где основание выдерживает дополнительную механическую нагрузку (около 70–100 кг/кв. мдополнительно к весу самой кровли), можно применять балластную или инверсионную системы с использованием мембран ЭПДМ или ТПО. При этой системе рулоны полимерной мембраны, уложенные в соответствии с технологией, удерживаются на поверхности основания с помощью балласта: гальки, гравия, щебня, бетонных блоков или тротуарной плитки (в случае эксплуатируемых кровельных площадок, террас и балконов). Мембранный ковер закрепляется только по периметру и примыканиям. Отсутствие необходимости в креплении на горизонтальной части кровельного ковра позволяет использовать преимущество ЭПДМ, а именно — большие площади, закрываемые одним рулоном (соответственно, малое количество швов). Это оптимальное решение для бетонных оснований и для ремонта старых кровель без удаления старого «пирога». Стоимость данного решения вместе с учетом балласта несколько выше, чем стоимость кровель с механически закрепляемыми мембранами.

Полностью приклеиваемая система

Если кровля с большим уклоном и подвержена воздействию сильных ветровых нагрузок, рекомендуется применять полностью приклеиваемую кровельную систему. Мембрану приклеивают при помощи специального монтажного клея (для отдельных типов мембран возможна приклейка на холодную битумную мастику или горячий битум). Основанием служит бетон, стяжка, сплошная обрешетка из влагостойкой фанеры, жесткий утеплитель фоамглас или экструдированный пенополистирол. Также с помощью данного метода можно ремонтировать старые кровли без снятия старого «пирога». При этом новое кровельное покрытие приклеивается на старую кровлю с предварительной ее подготовкой. Данная система оправдывается, если применение балластной системы невозможно из-за малой несущей способности перекрытий или большого уклона, а механическое крепление проблематично из-за малой прочности старого основания. Такая система на базе ЭПДМ, ПВХ или ТПО примерно на 30% дороже соответствующей механически закрепленной.

Теперь в него входят:

• полимерные мембраны ТПО, ПВХ, Резитрикс;
• мастичные материалы ГИПЕРДЕСМО;
• наплавляемые материалы ИКОПАЛ.

Большинство предлагаемых материалов ИКОПАЛ производится на российском предприятии на современном оборудовании, и по качеству не уступают аналогичным маркам ведущих российских производителей.

Группа наплавляемых материалов ВИЛЛА -  Вилла Текс, Вилла Флекс, Вилла Эласт, позволяет подобрать решение для ремонта и монтажа кровли, в зависимости от задачи,  в достаточно  широком диапазоне стоимости. Материалы различаются по содержанию СБС-полимера, толщине, и соответственно, по  цене.

Группа материалов СОЛО – это мембраны толщиной 5 мм с усиленным армированием – Вилла Эласт Соло, Вилла Эласт Соло ФМ, Вилла Эласт Соло Вент, Ультранап – позволяют надежно  воплощать однослойные решения при устройстве и ремонте кровель.

Особо следует сказать о материале  Вилла Эласт Соло Вент, по технологии Syntan, - для создания дышащих кровель.  На поверхности рулона нанесены полосами участки термостойкой краски и синтетического легкоплавкого полимер-битумного клея. В результате наплавления, материал приклеивается по адгезивным полосам, и после монтажа под ним остается цепочка  каналов, позволяющих циркулировать парам влаги и воздуху, что не позволяет возникать избыточному давлению и предотвращает пузырение материала. Вилла Эласт Соло Вент создан для устройства новых и ремонта старых кровель при наличии основания с остаточной влажностью.

Для гидроизоляции и эксплуатируемых кровель выпускаются материалы Теранап,  Ультранап, Неодил. Теранап это мембрана с усиленной армировкой и толщиной 4 мм. Материал монтируется в 1 слой и сваривается по швам. Производительность монтажа по сравнению с обычной наплавляемой рулонной изоляцией шириной 1 м в 2 слоя возрастает в разы, что компенсирует стоимость материала (Теранап поставляется из Европы).

Российское производство ИКОПАЛ выпускает, практически вариант Теранап, но шириной 1м, под названием Ультранап, который  может монтироваться с частичным и полным наплавлением.

Передовой разработкой ИКОПАЛ является лента Неодил. Это неармированный  СБС-материал с высоким удлинением, почти в 10 раз. Неодил предназначен для гидроизоляции деформационных, температурных  швов . Материал улучшает надежность гидроизоляции в случаях осадки здания и тепловых расширений.

Хорошие отзывы кровельщиков имеет праймер Сипласт. Этот состав на основе СБС-битума, имеет высокую укрывистость, проникающую способность, низкий расход, быстро наносится, на глазах  полимеризуется, работает при низких температурах. Состав обеспечивает хорошую адгезию, особо рекомендован при ремонте кровель по технологии Syntan.

По  техническим решениям и материалам  имеются руководства  и альбомы типовых узлов.

Казалось бы, состав материалов ИКОПАЛ практически повторяет ассортимент ведущих российских производителей и ничего особенного в нем нет. За качеством следят все, ассортимент хороший у всех. Но, что ценно для монтажной организации и в итоге для  конечного потребителя. Материалы и технические  решения ИКОПАЛ  нацелены на улучшение  производительности труда в кровельных работах.

На сколько важна тема производительности. Российские предприниматели знают о высокой налоговой нагрузке на фонд оплаты труда наемного персонала. И, если предприятие  честно платит налоги, то выход  один – повышать производительность труда рабочих. И резервы для этого есть.

Ведущие российские застройщики, имеющие опыт реализации проектов в Западной Европе, говорят об отставании по производительности труда от европейских коллег на 30-40% , не меньше. При том, что в Европе не приветствуются сверхурочные, профсоюзы следят, чтоб не было переработок, действуют  жесткие требования по охране труда.

И здесь следует сказать еще об одном достоинстве материалов ИКОПАЛ. Кровельные  материалы  ВИЛЛА выпускаются по технологии «защитный» или «быстрый»  профиль. Наплавляемая сторона имеет рифленую поверхность, что на 40% увеличивает площадь нагрева. В результате кровельщик не перегревает мембрану, так как может визуально контролировать степень расплавления (когда профиля плавятся и сливаются – материал можно клеить),  минимизировано тепловое разрушение полимера в материале, не повреждается полиэфирная армирующая сетка. Экономно расходуется газ. Материал сохраняет свою долговечность. Скорость монтажа увеличивается.

Чисто субъективно работа с кровельными материалами ИКОПАЛ происходит в более чистом и безопасном режиме. Многие видели, как кровельщики варят в режиме кипящего слоя. Пламя гудит, битум кипит, вспыхивают  факелы. Их гасят мокрой рукавицей…. При такой работе разрушается полимер-битумный состав, пережигается синтетическая армировка и сокращается срок службы материала, а кровельщики  ходят с черными пятнами на робах.

Переобучение кровельщиков на технологию с защитным профилем занимает немного времени, но рабочий процесс начинает выглядеть красивее и аккуратней.

Применение  решениий компании ИКОПАЛ – «защитный профиль», праймер Сипласт, однослойные материалы, 2-х метровая мембрана Теранап дают Вам рациональные пути повышения производительности труда при высоком качестве и снижении затрат.

Именно по-этому профессионалы любят ИКОПАЛ.

На большинстве старых кровель, в результате многочисленных ремонтных работ, гидроизоляционный слой имеет существенную толщину (до 10 см), и в толще кровельного «пирога» скопилась влага. Такое кровельное покрытие, утратившее свои эксплуатационные свойства, может быть отремонтировано без снятия старого кровельного ковра и замены утеплителя. Достигается это путем устройства нового кровельного ковра из полимерных мембран Alkorplan® и Flagon® на основе ПВХ и ТПО. Главной отличительной особенностью таких материалов от традиционных битумных и битумно-полимерных является их высокая паропроницаемость. Покрытие, выполненное из полимерных мембран непосредственно по старой кровле, является абсолютно водонепроницаемым на протяжении нескольких десятков лет, а их паропропускная способность приводит влажный утеплитель в работоспособное состояние всего за 1-2 года эксплуатации здания.

Полимерные мембраны - особый класс материалов, с которым связан принципиально новый подход к устройству кровель. Они отличаются высокой прочностью, эластичностью, высокой атмосферо- и озоностойкостью, стойкостью к окислению и воздействию УФ-лучей, а также морозостойкостью. Полимерные мембраны, как правило, на 20-30% дороже битумно-полимерных материалов, но срок службы у них значительно больше. Так, ведущие производители кровельных мембран Alkorplan® (Renolit, Германия) и Flagon® (Flag, Италия) дают им гарантию на 10 лет, а прогнозируемый срок безремонтной службы полимерной кровли до 40 лет (при соблюдении технологии монтажа). При этом заказчик избегает немалых материальных и временных затрат на снятие и утилизацию старого кровельного покрытия, а также проблем пожаробезопасности при производстве ремонтных работ, поскольку монтаж мембран осуществляется без применения открытого огня.

Мембрана удерживается на основании любым известным способом: механически крепится к основанию с помощью телескопических крепежных элементов, при помощи балластного слоя или приклеивается к старому кровельному ковру. При необходимости можно провести доутепление кровли перед монтажом мембраны. Отдельные полотна мембраны свариваются между собой потоком горячего воздуха с помощью специальных аппаратов с образованием сплошного гомогенного шва, что обеспечивает высокую надежность получаемого покрытия. Практически нулевое водопоглощение позволяет мембранам свободно выдерживать большое количество циклов попеременного замораживания и оттаивания без образования микротрещин, что в наибольшей степени характерно для битумных материалов.

Проблем «впитываемости» битумом воды полностью лишены композитные мембраны Резитрикс®, являющиеся на сей день непревзойденным материалом при ремонте кровли. Основной гидроизоляционный слой Резитрикс® - это армированная ЭПДМ мембрана, дополнительно защищенная с двух сторон слоями прочного термопластичного эластомера, совместимого и с ЭПДМ, и с битумными материалами. Вода не может проникнуть и, замерзая, разрушить основной гидроизолирующий слой мембраны Резитрикс®. Это ключевое свойство делает её прекрасным материалом для качественного, окончательного ремонта любой битумной кровли.

Совместимость Резитрикс® с любыми битумными и битумно-полимерными кровельными и гидроизоляционными материалами, возможность быстрого ремонта старой битумной кровли делает Резитрикс® привлекательным продуктом для России, имеющей более 95% плоских кровель из битумных материалов. Только 5% плоских кровель в России покрыты полимерными мембранами. Для сравнения можно сказать, что в Европе, где климат более подходит для применения битумных материалов, тем не менее, полимерными материалами покрыто более 50% плоских кровель и доля применения полимерных кровельных материалов продолжает увеличиваться.

Практически ежегодное латание старой кровли проблему не снимает. Мы предлагаем хозяевам зданий прервать этот замкнутый круг укладки все новых и новых слоев битумных материалов, которые не меняют ситуацию, а только увеличивают толщину кровельного пирога, и расходы на содержание кровли.

Мы предлагаем закрыть старую битумную кровлю надежным, долговечным и прочным ковром из полимерного материала Резитрикс®. Это будет последний ремонт этой кровли, её больше не нужно будет латать и появится возможность направить деньги, ежегодно идущие на ремонт кровли на другие нужды.

Работы по устройству новой кровли из материалов Резитрикс®, на старой битумной кровле очень просты. Достаточно приклеить Резитрикс® к старому битумному покрытию клеем G-2000 и сварить швы между рулонами горячим воздухом. Это очень упрощенное описание ремонта кровлм, но, по сути, оно правильно. Так было сделано на громадном количестве объектов во многих странах мира, где уже более 40 лет применяются мембрана Резитрикс®.

Пройдя совершенствование технологии, с 1986 года началось использование ТПО на крышах. В 1988 г. технология была передана в компанию Firestone и стала использоваться для производства кровельных покрытий и уже с 1991 года ТПО-мембраны стали использоваться во всем мире
Показав отличный результат в эксплуатации кровель из ТПО- мембран в течение более чем 15 лет, ТПО-мембраны завоевали мировое доверие. Сегодня, ежегодно укладывается более 20 миллионов квадратных метров ТПО-мембраны Firestone UltraPly.

В состав ТПО-мембраны входит:

• Полимер (70% - верхний слой, 92% - нижний слой).
• Полипропилен, придающий пластичность – 30%.
• Этиленпропиленовый каучук, обеспечивающий эластичность – 70%.
Верхний слой: 25% - противопожарные добавки, 5%-наполнители.
• Наполнители (30% (верхний слой) / 8% (нижний слой))
• Огнестойкие добавки (не галогены Mg(OH)2 смесь) придают огнестойкость
• Диоксид титана – Краситель белого цвета (верх)
• Сажа - Краситель черного цвета (низ)
• УФ-стабилизатор / Антиоксидант – Атмосферостойкость
Нижний слой: 5-8% - п.пожарные добавки, 3% - ост. наполнители.

ТПО-мембрана может многократно размягчаться при нагревании и затвердевать при охлаждении. Швы соединяются тепловым свариванием. Полимерные цепочки равномерно двигаются относительно друг друга при нагреве.

Долговечность эксплуатационных свойств зависит от правильно разработанного состава мембраны и количества сырья, обеспечивающих атмосферостойкость мембраны. К мембранам в механических системах предъявляются серьезные противопожарные требования. Удовлетворение пожарным нормам без ущерба для эксплуатационных показателей является еще одной задачей при производстве мембраны. Еще одна задача – это повышение огнестойкости материала при сохранении его долгосрочной эффективности.

Однако зачастую роль крыши не ограничивается только защитными функциями. В последние годы все больше стали обращать внимание на эстетическую привлекательность зданий. Форма и цвет крыши рассматриваются в совокупности со всей конструкцией здания как единое целое.

Кровельные материалы

В настоящее время рынок кровельных материалов предлагает потребителям огромный спектр различных продуктов защиты и декорации крыши. Понятно, что предложение определено не только платежеспособным спросом, но и пристрастиями потребителей. Какие же кровельные материалы используются при устройстве кровли чаще всего?

Согласно статистическим данным, основными кровельными материалами по-прежнему остаются традиционные материалы: шифер, рулонные материалы (рубероид, пергамин и т.д.) и кровельное железо. Их доля в общем балансе кровельных материалов составляет более 90%. Причинами этого являются сборное домостроение с плоскими крышами (главный потребитель рулонных материалов) и сельское строительство (основной потребитель шифера).

Сегодня на строительном рынке появляется большое количество новых видов кровельных материалов. Подобное обилие современных кровельных материалов, с одной стороны, дает в руки архитекторов-проектировщиков огромные возможности, но, одновременно с этим, сильно затрудняет выбор кровельного материала для конкретной крыши. Чтобы сделать обоснованный выбор, необходимо знать все свойства предлагаемых кровельных материалов (эстетические, технические и экономические).

Классификация кровельных материалов

По составу кровельные материалы можно разделить на органические, минеральные и металлические.
К органическим материалам относятся как старейшие кровельные материалы (солома, дранка), так и современные материалы — битумные, битумно-полимерные и полимерные.

Круг минеральных (каменных) кровельных материалов также подразделяется на материалы с многовековой историей (сланцевые плитки, керамическая черепица) и современные материалы — асбестоцементные волнистые листы (шифер) и цементно-песчаная черепица.

Металлические кровли изготавливаются из кровельного железа и оцинкованной стали, а также из цветных металлов (меди, алюминия, титана, цинка).

По размеру и внешнему виду кровельные материалы можно разделить на следующие группы:

• рулонные (рубероид, пергамин и их современные модификации);
• мастичные (битумные и полимерные мастики);
• пленочные (резиновые и полимерные мембраны);
• листовые (асбестоцементные листы, плоские и профилированные металлические листы, металлочерепица и др.);
• штучные (черепица, гибкая черепица, сланец и др.).

Выбор кровли зависит от многих факторов: типа здания, конструктивных особенностей несущих элементов крыши, традиций и климатических особенностей данного региона, эстетических требований и финансовых возможностей.

Чем покрыть крышу?

При выборе кровельного материала проектировщик или архитектор должны четко представлять себе назначение здания (жилое, общественное, вспомогательное и т.п.), желаемую долговечность самого здания и кровельного покрытия, а также конфигурацию крыши, диктуемую эстетическими и утилитарными соображениями (например, желанием иметь дополнительную площадь).

Критериями для выбора кровельного материала являются:

• соответствие кровельного материала конфигурации кровли;
• соответствие долговечности материала планируемой долговечности кровли;
• соответствие кровельного материала эстетическим требованиям;
• соответствие кровельного материала экономическим возможностям застройщика (стоимость материала, трудоемкость его укладки и сложность конструкции кровли: стропила, обрешетка, трудоемкость ремонтных работ).

Внешнее оформление крыши определяют:

• угол наклона и форма крыши;
• элементы на крыше (водосливы, мансардные окна, снегозадержание);
• свесы и фронтоны крыши;
• структура поверхности и окраска кровли.

Нередко форма крыши обуславливается ее защитными и полезными функциями, а также практическим назначением.

Кровельный материал оценивается по совокупности характеристик, таких как:

• долговечность;
• морозостойкость;
• внешний вид, декоративные качества;
• технология монтажа и демонтажа;
• особенности эксплуатации и эксплуатационные расходы;
• комплектация доборными элементами.

По соотношению цена/качество кровельные материалы можно разделить на несколько групп.

Первая группа — традиционные и самые распространенные кровельные материалы по низкой цене: рулонные материалы (типа рубероида и его аналогов), асбестоцементные листы (шифер). Кровля из этих материалов вполне подойдет для садового домика или хозяйственной постройки, например сарая или гаража, но никак не для капитального дома.

Вторая группа — кровельные материалы высокого качества и средней ценой. Сюда можно отнести такие материалы, как оцинкованный лист, цементно-песчаная черепица, гибкая черепица и др. Кровельные материалы этой группы можно считать оптимальными по соотношению цена/качество.

Третья группа — самые качественные и самые дорогостоящие материалы. Сюда можно отнести керамическую черепицу и медь. Данные материалы подойдут для тех, кто мечтает о вечной кровле, ведь долговечность таких кровель достигает 100 и более лет.

Первоначально предприятие по переработке природного гипса, КНАУФ превратилось в группу компаний, предлагающих решения в области сухого строительства, изоляции и отделки строительными смесями. И этот перечень не исчерпывающий.

Близость к клиентам, стремление к долгосрочному сотрудничеству, индивидуальный подход, лучшие консультационные услуги, профессиональное обслуживание, сопровождающие материалы и системы высочайшего качества – вот путь на рынок, который избрала фирма КНАУФ. Чтобы осуществить задуманное на практике, на каждом новом этапе, на каждой новой ступени развития необходимы самые современные технологии, что требует их постоянного совершенствования.

Наше будущее в руках талантливых и заинтересованных в результате своего труда сотрудников. Свой вклад в это вносит культура семейного предприятия: мы учимся друг у друга, поддерживаем друг друга, передаем полученные знания, помогаем новичкам, идем коротким и прямым путем, находя уникальные решения. Все это – грани корпоративной культуры фирмы КНАУФ.

Транснациональный характер деятельности – уже давно реальность для КНАУФ. И везде, где возникают предприятия фирмы, появляется возможность экономичного строительства.

За 18 лет работы в компании "ТЕХНОНИКОЛЬ" сформировалась сильная команда высококвалифицированных специалистов. Менеджеры компании регулярно проходят стажировки, курсы повышения квалификации, принимают участие в специализированных семинарах.    

Компания "ТЕХНОНИКОЛЬ" предлагает широкий спектр кровельных, гидроизоляционных, звукоизоляционных и теплоизоляционных материалов.

Материалы компании "ТЕХНОНИКОЛЬ" применяются в соответствии с документацией, разработанной компанией. Компания проводит обучающие семинары для заказчиков, проектировщиков и подрядчиков.

Продукция компании "ТЕХНОНИКОЛЬ" соответствует всем ГОСТам, применяемым на территории Российской Федерации. Продукция компании, поставляемая на экспорт, проходит европейскую сертификацию.

Компания "ТЕХНОНИКОЛЬ" предоставляет 10-летнюю гарантию на ряд выпускаемых кровельных материалов. Высокие эксплуатационные качества продукции компании подтверждены исследованиями ведущих научных институтов РФ.

Компания "ТЕХНОНИКОЛЬ" реализует программу страхования ответственности на ряд своих материалов. Начав реализацию этой программы, компания "ТЕХНОНИКОЛЬ"  создала важный прецедент в своей отрасли, имеющий большое значение для приведения российского рынка в соответствие с международными правилами торговли.   

Потребителями продукции компании "ТЕХНОНИКОЛЬ" в настоящий момент являются более 50 тыс. организаций и физических лиц в России, странах СНГ, Балтии, Восточной Европы.

Сегодня компания ПЕНОПЛЭКС занимает лидирующие позиции на российском рынке теплоизоляционных материалов из экструзионного пенополистирола (XPS), по итогам 2009 года доля ПЕНОПЛЭКС® на российском рынке составила 52% (по данным компании). Компания ПЕНОПЛЭКС владеет пятью производственными площадками, четырьмя на территории России: Кириши, Новосибирск, Пермь и Таганрог и одной в Республике Казахстан - Алматинская область. В 2011 году планируется запуск ещё одного завода компании - в Иркутской области.

Производственные площадки компании оснащены современными лабораториями, где тестируется каждая партия материалов. На заводах установлено самое прогрессивное оборудование от ведущих мировых производителей. Продукция, изготавливаемая на заводах ПЕНОПЛЭКС, продаётся во всех регионах России, странах СНГ и в Европе. Сбытовая сеть компании простирается от Мурманска до Бишкека и от Калиниграда до Владивостока. Центральный офис компании ПЕНОПЛЭКС находится в Санкт-Петербурге. Общая численность персонала компании ПЕНОПЛЭКС сегодня насчитывает более 1000 человек.

1998 г. Началось производство теплоизоляционных плит ПЕНОПЛЭКС^® из экструзионного пенополистирола. В городе Кириши Ленинградской области были построены производственные корпуса, а в июне запущена первая линия по производству теплоизоляционных плит ПЕНОПЛЭКС^®.

2000 г. Для удовлетворения растущих потребностей российского строительного рынка в качественной теплоизоляции летом 2000 г. была запущена вторая линия по производству экструзионных пенополистирольных плит. Суммарная производственная мощность завода достигла 230 000 м³ в год.

Завод ПЕНОПЛЭКС^® оснащен современным итальянским оборудованием. Благодаря новейшим технологиям производства весь процесс изготовления теплоизоляционных плит полностью автоматизирован от подачи сырья до упаковки готовой продукции. При заводе действует аккредитованная лаборатория, которая отслеживает физико-механические свойства выпускаемой продукции и выдает паспорта качества на каждую партию.

2001 г. Благодаря замечательным характеристикам плит ПЕНОПЛЭКС^®, а также активной политике на строительном рынке, фирма сумела занять лидирующие позиции в области производства теплоизоляционных материалов, серьезно потеснив зарубежных конкурентов. Спрос на материал ПЕНОПЛЭКС^® вырос в несколько раз. Это побудило руководство компании к расширению производства, в результате чего в августе 2001 года была запущена третья производственная линия, позволившая расширить ассортимент выпускаемой продукции и увеличить объем производства теплоизоляционных плит ПЕНОПЛЭКС^® до 380 000 м³ в год.

2003 г. Строительство завода по производству полистирола общего назначения. Высокое качество материала во многом зависит от исходного сырья. До недавнего времени предприятие было вынуждено пользоваться услугами зарубежных поставщиков. Однако, стремясь снизить себестоимость продукции, сохранив высокое качество производимого материала, руководство компании посчитало целесообразным организовать собственное производство полистирола. Завод по производству полистирола общего назначения под торговой маркой «СТАЙРОВИТ^®» общей мощностью 50 тыс. тонн в год был пущен в декабре 2003 г.

2004 г. Запущены новые производственные линии. Постоянно растущий спрос на материал сказался на расширении производства. Летом 2004 года были введены в эксплуатацию две линии по производству экструзионного пенополистирола, благодаря чему производственные мощности завода составили 500 тыс.  м³ в год.

2005 г. Запущены первые линии на втором заводе в г. Пермь. Для удовлетворения растущих потребностей российского строительного рынка в качественной теплоизоляции, компания постоянно наращивает имеющиеся производственные мощности. В рамках выполнения этой задачи в 2005 году начала работу новая производственная площадка по производству теплоизоляционных плит в Перми. Сегодня производственная мощность Пермского завода составляет 500 тыс.  м³ в год.

2006 г. Введена в эксплуатацию новая линия на заводе в г. Кириши. Мощность новой линии составляет 80 тыс.  м³. С учетом дополнительной линии производства, завод в Киришах стал самым высокопроизводительным в России.

2006 г. Запущен третий завод ПЕНОПЛЭКС в г. Новосибирске. С открытием завода возросли производственные мощности компании. Суммарная производительность всех предприятий ПЕНОПЛЭКС теперь 800 тыс.  м³ плит XPS в год.

2006 г. Заключен договор между компанией ПЕНОПЛЭКС и ведущим мировым производителем экструзионного оборудования. Предметом договора стала поставка пяти самых мощных в мире линий по производству теплоизоляционных плит.

2007 г. На заводе компании в г. Пермь начала работать первая, самая мощная и единственная на тот момент в России линия по производству теплоизоляционных плит из экструдированного пенополистирола (XPS) мощностью практически 300 000 кубических метров материала в год.

2007 г. Запущен четвертый завод компании в г. Таганрог, Ростовской области. В настоящее время на заводе запущена первая очередь производства, предусматривающая выпуск продукции на второй из пяти линий, мощностью 300 000 кубических метров теплоизоляции в год, закупленных компанией. До конца года планируется запуск на заводе еще одной линии, таким образом, к концу года суммарная мощность предприятия в г. Таганрог составит 400 000  м³ плит XPS в год.

2007 г. Ведется строительство пятого завода компании в Республике Казахстан. Его запуск намечен на весну 2008 года. Планируемая мощность предприятия составит 350 000 куб. метров продукции в год. Началось строительство второй очереди завода по производству полистирола общего назначения в г. Кириши, Ленинградской области. Окончание строительства и запуск производства намечен на 2009 год. Мощность второй очереди предприятия будет аналогична мощности первой и составит 50 000 тонн полистирола общего назначения в год.

 2008 г. В то время как повсеместно сворачивается производство, компания ПЕНОПЛЭКС запускает в работу новый завод в Республике Казахстан. Кроме того, к концу 2008 г. достигнута суммарная производственная мощность в 2 млн.  м³ теплоизоляции ПЕНОПЛЭКС® в год. Такой объем выпускаемой продукции полностью покрывает потребность российского рынка теплоизоляции из экструзии, что подтверждает неоспоримое лидерство компании в России и вводит ПЕНОПЛЭКС в тройку компаний-лидеров по объему производства теплоизоляции в Европе. Не смотря на волну массовых сокращений в стране, компании ПЕНОПЛЭКС удается расширить производственные активы и сохранить кадровый резерв Холдинга.

2009 г. Объемы производства и показатели продаж демонстрируют положительную динамику: компания ПЕНОПЛЭКС берет курс на новые вершины и достижения. Активно разрабатываются и внедряются новые продукты, проводятся дополнительные испытания качества продукции и развивается система продаж. Запущен выпуск плит ПЕНОПЛЭКС® Панель, призванных решить острую проблему обледенения кровель. Проведены новые испытания полимерной гидроизоляции ПЛАСТФОИЛ®, по результатам которых подтвердилась её долговечность более 50 лет. Началось строительство новых объектов с применением теплоизоляции ПЕНОПЛЭКС^®

2010 г. Компания ПЕНОПЛЭКС успешно преодолела кризис, который послужил для неё новым этапом развития. Активно расширяются производственные мощности Холдинга: завершилось строительство второго завода по выпуску полистирола и начался монтаж оборудования на действующей площадке Холдинга в г.Кириши. Запуск завода состоится во втором полугодие 2011 г., объем производства составит 50 000 тонн в год, а суммарная производственная мощность достигнет 100 000 тонн полистирола в год. Возобновлено строительство завода по производству энергоэффективной теплоизоляции ПЕНОПЛЭКС^® в Иркутске, открытие произойдет уже в мае 2011 года.

Использованы материалы сайта www.penoplex.ru

Группе ICOPAL^® принадлежат такие открытия и изобретения, как:

• применение стеклоткани и стеклохолста, в качестве основы кровельных и гидроизоляционных материалов (1958 год);
• использование СБС-модификатора в битумной смеси (1969 год);
• производство кровельных материалов с нижней профилированной поверхностью – ЗАЩИТНЫЙ ПРОФИЛЬ СБС (1997 год);
• разработка уникальной технологии SYNTAN^® для устройства и вентиляции плоских кровель (2001 год).

Все эти изобретения были новаторскими, большинство из них запатентовано.

Сегодня группа компаний ICOPAL^® объединяет 36 современных производственных предприятий,  95 торговых представительств, 4 собственных научно-исследовательских центра и более 3800 высококвалифицированных сотрудников по всему миру. В 2005 году начались работы по строительству в России  завода ICOPAL^® в г. Петушки Владимирской области, а уже весной 2007 года был начат выпуск битумно–полимерных кровельных и гидроизоляционных материалов. Завод оснащен самой современной производственной линией, специально разработанной специалистами группы ICOPAL^®, которая позволяет выпускать уникальные и высокотехнологичные материалы.

История ICOPAL^®

Компания ICOPAL^® была основана в 1846 году Йенсом Вилладсеном, плотником, который специализировался на ремонте старых смоляных и оцинкованных кровель. В 1894 году, развив свое дело, он купил патент на смоляной кровельный материал «Dansk Tagpixtjære». Сын Йенса Вилладсена, Кристиан Вилладсен, в 1907 году зарегистрировал торговую марку ICOPAL^®.
Название фирмы произошло от слова «копал», от ацтекского «смола». В 1912 году компания «Актизелскабет Йенс Вилладсенс Фабрикер» основала производство нового изделия – битумного кровельного покрытия ICOPAL^®. В 1995 году первоначальное название компании было изменено на ICOPAL^® a/s.

Вместе с постоянным усовершенствованием основного продукта – кровельного покрытия, разрабатывались новые виды продукции, в частности, подкровельные материалы, пластиковые водосточные системы, светопропускающие пластиковые кровельные панели, стальная кровельная черепица Декра, стальные желоба, защитные покрытия для строительных лесов и геомембраны.
За последние 15 лет компания существенно расширилась. В 1989 году компания ICOPAL^® осуществила самое большое приобретение на сегодняшний день, приняла руководство над французской группой компаний «Siplast S.A.» и их филиалами в США и Германии.

В 1990 году группой ICOPAL^® были приобретены британская компания «Anderson Waterproofing Ltd.», бельгийская компания «Polytuil» и две компании «Callenders» и «Vulcanite» в Великобритании, что стало еще одной значимой вехой ее развития. После приобретения польской компании «Izolacja S.A.» в 1999 году и словацкой компании «JCP Izolacie a.s» в 2000 ICOPAL^® занял сильную позицию в Центральной Европе.

В 2000 году руководство над группой компаний ICOPAL^® принял консорциум, состоящий из компаний «American Carlisle Companies Inc.» и «Canadian IKO Sales Ltd.», а также финансовых инвесторов «Axcel IndustriInvestor A/S» и «Kirkbi A/S». С этого времени руководство группы сосредоточило свои усилия на основном бизнесе - производстве материалов для защиты зданий и сооружений.

Приобретение в 2004 - 2007 г.г., ряда норвежских компаний, работающих в сфере металлических кровель, а также предприятий в Польше, Нидерландах, Германии, Словении, Чехии и других странах позволило усилить позиции группы на европейском рынке.

С весны 2007 года группой ICOPAL^® владеет крупнейшая инвестиционная компания InvestСorp.

В начале 2003 года в России приступила к работе компания ICOPAL^® Россия - подразделение группы ICOPAL^®. В Москве открылся офис ICOPAL^® с филиалом в Санкт-Петербурге, а в 2005 году начались работы по строительству первого в России завода ICOPAL^®. Весной 2007 года на современнейшей производственной линии начат выпуск первой продукции – кровельных битумно-полимерных мембран.

1857
Вильгельм Бурк основал „Производство рубероида и асфальта от Вильгельма Бурка“

1909
Пауль Баудер становится совладельцем фирмы.

1911
Для близости к железнодорожным развязкам фирма Бурка переезжает в Штуттгарт - сегодняшний головной офис компании.

1925
Пауль Баудер отвечает 100% за производственный процесс. Фирма меняет название на Paul Bauder. В компанию приходит Германн Баудер.

1964
Как первый немецкий производитель кровельной гидроизоляции для горячей укладки компания Баудер обеспечивает прорыв этого нового метода укладки.

1967
Первые пенополиуретановые плиты выходят с производства под тоговой маркой  THERMOTEKT.

1972
В городе Бохуме открывается первый завод в северной части Германии.

1982
Герхард Баудер, технический директор, и Пауль-Германн Баудер, коммерческий директор перенимают руководство компанией.

1985
С окрытием первого офиса продаж в Австрии начинается развитие экспорта.

1994
Компания Баудер открывает первый завод в Восточной Германии в городе Лансберг/Халле.

2000
Компания приобретает фирму Roland из Ахима для усиления своей структуры на севере страны.

2000
Приобретя фирму Thermoplast в Бернсдорфе компания Bauder становится сильнейшим поставщиком кровельного полотна на основе битума и ПВХ.

2008
Строительство нового завода в Швепнице для производства кровельной пленки из полиолефинов.

По результатам заключения получено согласование "Руководства по применению" материала, а также "Альбома узлов".

Национальный Кровельный Союз – некоммерческое объединение организаций, осуществляющих проектирование, строительство или эксплуатацию кровель, поставку кровельных материалов и комплектующих или оказывающих другие услуги на кровельном рынке. Деятельность Союза направлена на выстраивание эффективного взаимодействия между участниками рынка, органами законодательной и исполнительной власти и прочими заинтересованными лицами и организациями.

Национальный Кровельный Союз активно участвует в развитии отрасли и решает следующие задачи:

- содействует развитию профессионального и производственного потенциала членов НКС;

- содействует государственным органам в разработке технических норм и стандартов отрасли, а также       разрабатывает методику, правила и нормативы кровельного дела;

- повышает престиж кровельного дела, проводит на регулярной основе соревнования и конкурсы профессионального мастерства и активно участвует во внутрироссийских и международных соревнованиях;

- создает единый информационный банк данных, технологий и материалов, применяемых при строительстве кровли.

www.roofers-union.ru

Автор: Ханс Петер Айзерло

Издательство: Бизнес Медиа, 2011 г.
Мягкая обложка, 272 стр.
ISBN   978-5-903350-02-5
Формат: 170x240
Мелованная бумага, цветные иллюстрации

Приобрести

http://www.ozon.ru/context/detail/id/6495249/

Формирование конечного покрытия занимает некоторое время, в течение которого из твердеющего слоя постепенно уходит вода. Если толщина слоя значительно превысит рекомендуемую производителем, то есть риск, что вода не сможет покинуть материал и это значительно ухудшит свойства покрытия.

Оптимальная толщина зависит от конкретных условий, но чаще всего она составляет не менее 2 мм. Существуют особые технологические приемы, «ноу-хау», позволяющие ускорить процесс выделения воды, которые применяются при создании материалов экстра-класса, в основном, импортных.

Первые «жидкие резины» были созданы для гидроизоляции подземных сооружений. Следует избегать их использования для кровельных работ. Такие мембраны могут быть уязвимы для ультрафиолета, кроме того, они становятся хрупкими на морозе».

Вы имеете уникальную возможность приобрести отличную ПВХ-мембрану для кровельной гидроизоляции от ведущего европейского производителя по сниженным ценам.

Спешите, предложение ограничено!

Качество материалов Sika подтверждает многолетний опыт применения их во всем мире, множество сертификатов, свидетельств, а также результаты испытаний, проведенные независимыми научными организациями в разных странах мира. Наилучшее же доказательство — это тысячи объектов на всех континентах, построенные или отремонтированные материалами в упаковке с характерным красным треугольником и желтой надписью Sika.

Для участия в обсуждениях достаточно пройти простую регистрацию тут.

Компания PHOENIX основана в 1857 году. Она первая в Германии начала выпускать резиновую обувь.

С 1860 г. фирма начинает выпускать прорезиненные ткани.

В 80-е годы XIX века, компания начинает выпускать первые резиновые колеса.

В 1890 году компания совершает «Велосипедный бум» впервые начиная производить пневматические шины для велосипедов.

1894 – фирма участвует в разработке и начале производства автомобильных шин под торговой маркой Континентал.

1901 – фирма ведет крупномасштабное производство автомобильных покрышек.

1908 – производство материалов для аэростатов и дирижаблей.

1910 – компания становится лидером европейского рынка по производству лент для конвейеров, резиной обуви, резиновых лодок и автомобильных покрышек.

1926 – компания становится главным поставщиком резинотехнических изделий для автомобилей производимых компанией Даймлер Бенц и остаётся им до сих пор.

1930 – расширение производства лент для конвейеров и шлангов из ЭПДМ для всех отраслей промышленности.

1939 – фирма начинает производить синтетический каучук для авиационной промышленности.

1948 – расширение производства различных изделий из ЭПДМ для автомобильной промышленности.

1952 – начало производства профилей различного предназначения из ЭПДМ.

1956 – компания PHOENIX празднует 100-летний юбилей.

1960 – компания становится европейским лидером поставок резинотехнических изделий для Форд, Даймлер-Бенц, Фольсваген, БМВ.

1968 – начало производства кровельных материалов из армированного синтетического каучука – ЭПДМ, под торговой маркой Resitrix. Материал был специально создан по заказу компании Даймлер-Бенц, для заводов выпускающих автомобили Мерседес-Бенц. Главным требованием заказчиков было – максимальная надежность и долговечность кровли.

1990 – компания открывает представительства в Китае, Венгрии и позднее в Индии. Рост производства конвейерных лент, шлангов и кровельных мембран из ЭПДМ.

1999 – начало поставок кровельных материалов Резитрикс и их применение в России.

2009 – открытие сайта представительства компании PHOENIX GmbH в России. Начало формирования дилерской сети российских кровельных и строительных фирм, применяющих кровельные мембраны повышенной надёжности Резитрикс.

Синтетические плёнки Alkorplan (Алькорплан) фирмы RENOLIT герметизируют строительные элементы, хранилища отходов и  несущие конструкции, а также применяются для облицовки бассейнов. Наряду с плёнками и трубками (область применения - медицина), фирма RENOLIT изготавливает также плиты многократного использования  с натуральными волокнами (область применения - строительная и автомобильная промышленности). Кроме этого синтетические плёнки фирмы RENOLIT служат материалом для изготовления канцелярских товаров, внутренней отделки  автомобилей, самоклеящихся продуктов и технических изделий, облагораживают поверхности мебели, конструктивных элементов и HiFi-продуктов.

RENOLIT WATERPROOFING это дочернее предприятие концерна  RENOLIT. Деятельность компании началась в 1972 году. За это время было произведено  более  200.000.000 м2 полимерных гидроизоляционных мембран для устройства кровель, бассейнов, прудов, тоннелей, резервуаров.

Гидроизоляционные системы, производимые компанией RENOLIT WATERPROOFING, нашли широкое применение в России, Украине, Белоруссии и других странах СНГ. Материалы применялись при строительстве и реконструкции заводов АЗЛК («Автофрамос»), «Мишлен», «Кроношпан», Череповецкого металлургического комбината, фабрик «Данон», «Фритто – Лей» и многих других производственных зданий, при возведении торгово-развлекательных комплексов «Рамстор», «Икея», «Метро», «Ашан», а также при строительстве жилых зданий, офисных центров, различных объектов социального, спортивного и культурного назначения.

Продукция сертифицирована в России, Украине, Белоруссии и странах СНГ.

Многие известные международные компании по достоинству оценили продукцию предприятий гидроизоляционного подразделения RENOLIT WATERPROOFING и остановили свой выбор на гидроизоляционных системах, разработанных специалистами компании:

• В автомобилестроительной промышленности: Lotus, Rover, Ford, Land Rover, BMW, Porsche, Peugeot, Renault и другие.
• В авиации: British Aerospace, Air France, Airbus и другие.
• В высокоточных технологиях: Hewlett Packard, Pioneer, IBM, CEA (Center for atomic research) и другие.
• В пищевой промышленности: Sainsbury's, Safeway, Metro, Auchan, Lenta, Mosmart, KFC, McDonald's, Danone, Perrier и другие.
• Аэропорты: Aberdeen, Heathrow (Великобритания), Frankfurt (Германия), Oslo (Норвегия), Vnucovo Moscow и другие.
• Железнодорожные станции: TGV station Lyon Saint Exupéry, RER Station Stade de France и другие...

1963. Год создания компании Flagon  Italiani с целью сотрудничества с группой компаний Montedison в создании продукции для агропромышленного комплекса.

1970. Компания меняет свое имя на Flag SpA и начинает производить и продавать синтетические водонепроницаемые лайнеры для строительной промышленности. Компания Flag  продолжает сотрудничать с лабораториями и исследовательскими центрами основных химических компаний, как Montedison Enichem, ICI, Solvay, Du Pont, Monsanto и т.д.

1979. Компания Flag расширяет свои производственные мощности, приобретя новый завод в г. Вилла Санто Стефано (возле Рима). На данном заводе синтетические лайнеры производятся методом литья, что отвечает растущим требованиям к мембранам в промышленных и частных зданиях.

1986.  Компания продолжает расширять свое производство, в этот раз купив новый головной офис в Чигноло д’Изола (возле Милана). Огромные производственные помещения вмещают производственные цеха, офисы школы обучения установки мембран и современную исследовательскую лабораторию.

1990. Период основных технических и коммерческих новшеств начинается с изобретения нового синтетического покрытия GEODAM и основания одноименной компании, специализирующейся на высокотехнологичных гидравлических работах. Совместная компания с международной группой Metecno совершает еще один прорыв, изобретя MONOROOF FLAGON – составную металлическую панель, состоящую из стали, полиуретана и мембраны FLAGON. Тесное сотрудничество с мультинациональной корпорацией Montell позволяет компании Flag произвести синтетический лайнер нового поколения из модифицированного полиолефина под торговой маркой FLAGON TPO.

1993. Компания Flag укрепляет свои позиции на международном рынке. Компания открывает дочерние компании во Франции, Англии и Испании и подписывает дистрибьюторское соглашение практически со всеми европейскими странами и со многими странами мира.

1996. Как признание технических и организаторских нововведений, компания Flag получает сертификат UNI EN ISO 9001.

2000. Лайнер FLAGON T-BO положил начало революционно новой производственной линии.

Технология и исследования

Компания Flag производит синтетическую водонепроницаемую мембрану с 1963 года. С того времени строительная  гражданская инженерия сделали огромный шаг вперед, сильно изменились материалы, производственные процессы и архитектура.

Во время данной эволюции роль исследований и развития была фундаментальной.

Компания Flag всегда была в первых рядах в нововведениях. Следуя философии «тотального качества» лаборатория компании была усовершенствована и переоснащена в центр основных исследований и развития.

Исследования касаются всех аспектов производства -  от выбора сырьевых материалов до самых передовых производственных технологий, от изучения и анализа новых типов лайнеров до максимизации знаний и технологий укладки.

Как результат всего этого – продукция компании Flag является воплощением передовых технологий и исследований.

Водонепроницаемые лайнеры

На своих заводах с Чигноло д’Изола, возле Милана, и в Вилла С.Стефано, возле Рима, компания Flag выпускает водонепроницаемые лайнеры из поливинил хлорида, FLAGON PVC, и из модифицированного полиолефина, FLAGON TPO.

Водонепроницаемые лайнеры FLAGON, произведенные методом соэкструзии (выдавливания пресс-формой)  или распластывания, могут быть однородными, армированными полиэстеровой сеткой или укрепленными стеклянной сеткой. Они также могут быть соединены с геотекстильным материалом, что делает их пригодными для клеевой укладки, или нанесены на основу из химически несовместимого материала: другими словами, они отвечают бесчисленным требованиям рынка.

Аксессуары водонепроницаемой системы

В дополнение к водонепроницаемым лайнерам, компания Flag предлагает своим клиентам широкий ассортимент аксессуаров:

• Автоматические сварочные аппараты (Variant, Varimat)
• Ручные сварочные аппараты
• Раствор THF для так называемой «холодной» сварки
• Составные элементы FLAGON (внутренние и внешние колена, муфты, краны и т.д)
• Металлические анкерные и отделочные профили, соединенные с лайнером FLAGON
• Пластифицированный листовой металл FLAGON
• Просверленные блоки для механического крепления
• Геотекстиль
• Пароизоляция VAPORFLAG
• Клеи и очистители
• Силикон
• Отделочная паста FLAGON
• Крепежные системы

Система контроля качества компании FLAG

В лаборатории R&D тесты, для определения отличительных химических и физических свойств различных материалов, проводятся в соответствии с Еврейскими стандартами и соответствующими национальными стандартами. Система контроля качества компании Flag отвечает требованиям Стандарта UNI EN ISO 9001, что было определено независимым сертификационным органом. Это гарантирует высокий стандарт качества всех производственных процессов: от разработки новых материалов, до помощи покупателю в установке готовой продукции.

Система качества – Сертификация

Существенным при выборе лучших лайнеров является «Сертификат Технического Соответствия» (Техническое Соглашение), выданный Европейским Союзом  Технических Соглашений в Строительстве (UEAtc).

Данные международные сертификаты и технические Соглашения, выданные европейскими и международными органами, подтверждают неизменное высокое качество ваших лайнеров.

Школа обучения специалистов

Выполняя обязательство о тотальном качестве, компания особое внимание уделяет обучению нового персонала укладке мембраны FLAGON. Поэтому была создана школа, где учащиеся проходят практический и теоретический курс и посещают семинары. Опытные технические специалисты объясняют ученикам особенности различных систем, методы укладки и сварки, правильное исполнение различных деталей и дают широкий перечень особенностей, с которыми можно столкнуться на месте.

Мировой партнер

Успех компании Flag очевиден – миллионы квадратных метров синтетического лайнера FLAGON укладываются каждый год на разнообразных объектах при различных климатических условиях. От Австралии до Португалии, от Франции до Лаоса, от Египта до Швеции, от невероятной жары Саудовской Аравии до мерзлоты Сибири, от влажности тропических джунглей до сильных ветров долины Роны. Водонепроницаемые системы, производства компании Flag, подтверждают свою надежность.

Безопасность и окружающая среда

В прошлом промышленный дизайн полностью зависел от тенденций рынка.

Сегодня мы также принимаем во внимание процесс производства, от первоначальной идеи до конечного продукта, и даже использование отходов и переработки.

Этот новый способ мышления о промышленных проектах обоснован экологической чувствительностью и состояние окружающей среды, которые стали очевидны во всем мире.

Эксплуатационные характеристики и долговечность плоских кровель зависит от многих факторов, включая расположение и гидроизоляционного слоя. В плоских кровлях обычной утепленной конструкции, когда теплоизоляция располагается под гидроизоляционным слоем и поверх плит покрытия, гидроизоляционный слой термически изолирован от остальной части кровельной конструкции, подвержен воздействию широкого перепада температур и, соответственно, с повышенным риском преждевременного выхода из строя. Кроме того, необходим пароизолирующий слой между покрытием и теплоизоляцией во избежание конденсации и вспучивания гидроизоляционной мембраны.

Концепция инверсионной кровли позволяет преодолевать эти проблемы путем размещения теплоизоляции поверх гидроизоляционной мембраны, поддерживая этим ее температуру на постоянном уровне, близком к температуре внутри здания и предохраняя ее от повреждающих воздействий, что положительно влияет на ожидаемый срок службы кровли.

Теплоизоляционный слой предохраняет гидроизоляционную мембрану от:

• большого перепада температур: сравнение различных систем показывает, насколько незначительное воздействие оказывают температурные напряжения на гидроизоляционную мембрану в инверсионных кровлях
• разрушения в результате атмосферных воздействий
• разрушающего эффекта ультрафиолетового излучения
• механических повреждений во время строительства, эксплуатации и технического обслуживания
• разрушений в результате пучения мембраны, поскольку она действует как паронепроницаемый слой и, находясь с теплой стороны теплоизоляционного слоя, ее температура остается выше точки росы, так что риск конденсации устранен.

Теплоизоляцию эксплуатируемой кровли в инверсионном варианте следует предусматривать только из плитного экструдированного пенополистирола (напр., Пеноплэкс 45), характеризующегося низким водопоглощением, что исключает возможность его увлажнения и размораживания в процессе эксплуатации кровли. Экструдированный пенополистирол также обеспечивает повышенную механическую защиту мембраны как в период строительства, так и после того, как кровля принята в эксплуатацию.

Строительные и механические характеристики инверсионной кровли

В инверсионных кровельных конструкциях риск конденсации значительно снижен благодаря тому, что температура кровельной конструкции и гидроизоляционного слоя поддерживается на уровне выше точки росы: поскольку гидроизоляционная мембрана расположена с теплой стороны теплоизоляционного слоя, она также выполняет роль паронепроницаемого слоя.Кровли с высокой теплоемкостью, такие как бетонные покрытия объемным весом не менее 150-200 кг/м², не подвержены быстрому охлаждению в результате стока дождевой воды под теплоизоляционным слоем. Однако кровли с тонким металлическим перекрытием могут быть этому подвержены во время длительных периодов холодных дождей. Это может привести к некоторой конденсации с нижней стороны перекрытия, чего можно избежать, если перекрытие будет иметь минимальное значение R, равное 0,15 м^{2 о}С/Вт (т.е. такое, которое обеспечивает 20 мм фанеры).

В инверсионных кровлях определенное количество воды будет стекать под теплоизоляционными плитами, и она может отводить от перекрытия тепло. С учетом климата и среднего количества дождевых осадков во время отопительного периода такими периодическими потерями тепла можно пренебречь. В зимний же период времени замерзания воды под утеплителем происходить не будет.

Отвод воды, гидроизоляция

Особое внимание необходимо обратить на отвод воды с кровли, его необходимо предусматривать преимущественно внутренним с обеспечением уклона кровли 1,5-3% к водоотводящим устройствам. Уклон кровли можно создать наклоном несущей плиты покрытия, что является предпочтительным, либо укладкой слоя керамзитового гравия переменной толщины с проливкой цементным раствором. При недостаточной несущей способности плит покрытия необходимо предусмотреть их усиление в соответствии с расчетом.

В эксплуатируемых кровлях предъявляются высокие требования к гидроизоляционному слою, т. к. при протечках возникают значительные трудности в определении мест его повреждения и выполнении ремонтных работ из-за необходимости, в большинстве случаев, снятия верхних защитных слоев кровли.

В связи с этим, гидроизоляционный ковер рекомендуется предусматривать из наиболее надежных и долговечных гидроизоляционных материалов. Наиболее надежным материалом для озеленяемых эксплуатируемых кровель, подвергающихся высокой пешеходной и корневой нагрузке, являются полимерные мембраны Резитрикс^® (Германия). Это четырехслойный композитный материал толщиной 3,1 мм, состоящий из искусственного каучука ЭПДМ, термопластичного полимера ТПЭ, армирующего слоя и битумно-полимерного слоя. Соединение швов производится сваркой горячим воздухом, что дает прочность шва, сравнимую с прочностью основного материала.

Гарантийный срок эксплуатации материала - не менее 50 лет.

С точки зрения необходимости дополнительной защиты гидроизоляционного слоя, инверсный вариант кровли является предпочтительным.

Дренажный и фильтрующие слои

На участках кровли с растениями, как правило, дренажный слой выполняется из гравийного щебня фракции 20-40 мм, толщиной 50 мм, который должен иметь два разделительных фильтрующих слоя из неподверженных гниению тканей (например, нетканое полотно на основе полимерных синтетических волокон – геотекстиль объемным весом 150-250 г/м². Фильтрующие разделительные слои будет препятствовать попаданию мелких частиц грунта растительного слоя в дренажный слой из щебня и стыки теплоизоляционных плит. Под дренажным слоем из щебня устраивается влагосохраняющий слой из профилированной мембраны, укладываемый “шашечками” вниз.

Для облегчения дренажа и уменьшения гидравлического давления под теплоизоляционными плитами используют дополнительный слой из профилированной мембраны, который также будет способствовать оттоку воды из стыков теплоизоляционных плит.

Почвенный субстрат

Рекомендуется использовать не полностью почву, а добавлять в нее в качестве составных частей керамзит, торф, вермикулит, перлит, имеющие меньшие удельные веса, чем почва и тем самым уменьшающие нагрузку на несущие конструкции здания. Используемые для создания почвенного субстрата компоненты должны удовлетворять следующим требованиям:

• компоненты должны быть инертны, не изменять химический состав почвенного раствора и не оказывать  токсического действия на растения;
• соотношение воды и воздуха в почвенном субстрате при поливе должно быть благоприятным для нормальной жизнедеятельности растений, что достигается соответствующими размерами частиц субстрата. Оптимальными считаются частицы диаметром 3-6 мм, допускается наличие частиц до 1 см;
• почвенный субстрат должен обладать достаточной механической прочностью и долговечностью в сочетании с небольшим объемным весом.

Основным компонентом почвенного субстрата является грунт. В качестве грунта можно использовать так называемый растительный грунт, который изготавливается путем снятия верхнего слоя почвы на глубину залегания корневой системы растений, произрастающих на участке, где заготавливается этот грунт.
Почва должна быть очищена от посторонних примесей и корневых остатков растений и иметь плотность не менее 5-20 кг/см² (плотность определяется как сопротивление сжатию).

Почва должна быть достаточно плодородной, т.е. содержать в 20 г почвы не менее 4 % гумуса, не менее 6 мг легко гидролизуемого /доступного/ растениям азота и не менее чем по 10 мг гидроокиси фосфора (Р₂О₅) и окиси калия (К₂О).
Плодородие почвы определяется лабораторным путем.

Система с механическим креплением мембраны

Если использование балластной системы нецелесообразно или невозможно (скатная кровля, невозможность дополнительной нагрузки на несущие конструкции, отсутствие парапетов и т. д.), рекомендуется применять механически закрепляемую кровельную систему с использованием термопластичных мембран ТПО или ПВХ. Данный метод является классической технологией для легких конструкций и быстровозводимых зданий. Основанием кровли, как правило, является профнастил, утеплителем — жесткие минераловатные или стекловатные плиты, а также экструдированный пенополистирол. При этом листы полимерной мембраны, сваренные в соответствии с технологией, крепятся через утеплитель специальными кровельными дюбелями непосредственно к основанию. Все крепежные элементы находятся в швах (перехлестах) полотен мембраны. Данная кровельная система является наиболее оптимальной, где главными критериями при выборе являются цена, надежность и вес кровли.

Балластная кровельная система

В случае неэксплуатируемой плоской кровли или эксплуатируемой, где основание выдерживает дополнительную механическую нагрузку (около 70–100 кг/м² дополнительно к весу самой кровли), целесообразно применять балластную (традиционную или инверсионную) системы с использованием мембран ЭПДМ или ТПО. При этой системе полотна полимерной мембраны, уложенные в соответствии с технологией, удерживаются на поверхности основания с помощью балласта: гальки, гравия, щебня, бетонных блоков или тротуарной плитки (в случае эксплуатируемых кровель). Мембранный ковер закрепляется только по периметру и в местах примыканий. Отсутствие необходимости в креплении на горизонтальной части кровельного ковра позволяет использовать преимущество ЭПДМ, а именно — большие площади, закрываемые одним рулоном и, соответственно, малое количество швов. Это оптимальное решение для бетонных оснований и для ремонта старых кровель без удаления старого «пирога». Стоимость данного решения вместе с учетом балласта несколько выше, чем стоимость кровель с механическим креплением мембраны.

Система с полным или частичным приклеиванием мембраны

Для кровель с большим уклоном, подверженным воздействию сильных ветровых нагрузок, рекомендуется применять полностью приклеиваемую кровельную систему. Мембрану приклеивают при помощи специального монтажного клея (для отдельных типов мембран возможна приклейка на холодную битумную мастику или горячий битум). Основанием служит железобетонная плита покрытия, цементно-песчаная стяжка, сплошная обрешетка из влагостойкой фанеры, жесткий утеплитель из вспененного стекла или экструдированный пенополистирол. Также с помощью данного метода можно ремонтировать старые кровли без снятия старого «пирога». При этом новое кровельное покрытие приклеивается на старую кровлю с предварительной ее подготовкой. При реализации клеевой системы используются мембраны с флисовой подложкой для улучшения адгезии клеевого состава к мембране. Также такой материал удобно использовать при монтаже на старое битумное покрытие - крепить его к основанию можно разогрев горелкой старое битумное покрытие.

Данная система оправдывается, если применение балластной системы невозможно из-за малой несущей способности покрытия или большого уклона, а механическое крепление проблематично из-за малой прочности старого основания. Такая система на базе ЭПДМ-, ПВХ- или ТПО-мембран примерно на 30% дороже соответствующей механически закрепленной.

Монтаж полимерных мембран

Монтаж полимерных мембран может производиться круглогодично, качество работ практически не зависит от температуры окружающего воздуха. Работая с ПВХ-мембранами при температуре около -20 °С, надо соблюдать основное условие: после выноса материала из теплого помещения на открытый воздух его надо раскатать и дать ему время остыть. Только после этого можно начинать укладку (крепление и сварку).

Технология монтажа кровель с применением полимерных мембран допускает укладку без устройства разуклонки из цементно-песчаной стяжки для верхнего гидроизоляционного слоя, что снижает нагрузки на здание, уменьшает стоимость устройства кровли, а также упрощает процесс строительства в целом.

Существуют некоторые особенности монтажа ПВХ-мембран, учитывая которые можно сделать любую кровлю экономичней и эффективней в эксплуатации:

• при монтаже мембраны непосредственно на цементно-песчаную стяжку необходимо предусмотреть защитный слой из геотекстиля плотностью не менее 300 г/кв. м;
• при монтаже мембраны на битумные материалы (например, при ремонте кровли) необходимо предусмотреть разделительный слой из геотекстиля плотностью не менее 300 г/кв. м;
• при монтаже мембраны на плиты из пенополистирола и пенополиуретана, а также другие поверхности необходимо предусмотреть разделительный слой из геотекстиля или стеклохолста (плотностью от 100 г/кв. м).

После укладки мембранные материалы не требуют никакого специального обслуживания, пригодны для ремонта даже после многих лет эксплуатации. При возникновении механических повреждений от постороннего воздействия или реконструкции ремонт заключается в установке заплат, лишь немного превышающих по площади само место повреждения.

В конце 60-х гг. в связи с достижениям в области химии полимеров и бурным ростом химической промышленности на рынке кровельных материалов появился совершенно новый вид кровельных и гидроизолирующих материалов — полимерные мембраны. Они в корне отличались от традиционных битумных и полимерно-битумных гидроизоляционных материалов как по составу и свойствам, так и по методам монтажа.

Немного о терминологии

Мембрана в узком смысле этого слова - это пленка способная тем или иным способом (в виде водяного пара через поры или с помощью диффузии отдельных молекул через сам материал мембраны) транспортировать влагу через себя по градиенту влажности воздуха (то есть в сторону, где водяного пара в воздухе меньше). При этом сама по себе пленка не пропускает воду в жидком виде против градиента концентрации водяного пара.

Термин кровельные мембраны прочно закрепился за полимерными рулонными материалами. Часто мембранами называют и другой продукт, например, изоляционные пленки или битумно-полимерные рулонные материалы. Однако это ошибка, и связана она с заимствованием термина из западной технической литературы, где все кровельные рулонные материалы носят название «membranes».

Полимерные мембраны - особый класс материалов, с которым связан принципиально новый подход к устройству кровель. Они отличаются высокой прочностью, эластичностью, высокой атмосферо- и озоностойкостью, стойкостью к окислению и воздействию УФ-лучей, а также морозостойкостью. Кровельные мембраны долговечнее других известных материалов для мягких кровель. Полимерные мембраны, как правило, на 20-30% дороже битумно-полимерных материалов, но срок службы у них значительно больше. Так, ведущие производители кровельных мембран дают им гарантию на 10-20 лет, а прогнозируемый срок безремонтной службы полимерной кровли до 50 лет (при соблюдении технологии монтажа). 

Типы полимерных кровельных мембран

На данный момент наибольшее распространение получили три основных типа полимерных мембран, а именно: ПВХ-мембраны на основе пластифицированного поливинилхлорида, ТПО-мембраны на основе смеси термопластичных полиолефинов и ЭПДМ-мембраны на основе этилен-пропилен-диен-мономера (синтетического каучука).

Мембраны на основе ПВХ

Данный вид мембран появился на рынке кровельных материалов в начале 70-х гг. и на данный момент является самой распространенной полимерной мембраной в России. Мембрана состоит из поливинилхлорида с добавлением пластификаторов, что делает ее эластичной и позволяет сохранять свои свойства при отрицательных температурах. Для придания материалу большей прочности на разрыв и прокол применяется специальная армирующая основа из полиэстеровой сетки. Все эти свойства позволяют крепить мембрану механически.

Крепление рулонов производится в перехлестах материала с последующим их свариванием горячим воздухом. Для сварки материала используются специальные автоматические и полуавтоматические сварочные аппараты для плоских частей кровли, а также ручные специализированные электрические фены (при сварке материала на парапетах, в узлах и недоступных для сварочных аппаратов мест). При этом прочность в месте соединения сварного шва превышает прочность самого материала. Таким образом, все точки крепления мембраны находятся в защищенных местах, и поэтому полностью исключается проникновение воды.

ПВХ-мембраны обладают самой высокой диффузией пара (или самым низким сопротивлением диффузии) по сравнению с другими рулонными кровельными материалами. Мембрана укладывается с использованием механического крепления к основанию кровли, и для того чтобы кровля «дышала», не нужно принимать дополнительных мер: ПВХ- мембраны сами предотвращают скопление конденсата в подкровельном пространстве. Скопление конденсата – признак ошибок в утеплении кровли.

Основные недостатки данного вида полимерной мембраны заключаются в том, что со временем пластификаторы улетучиваются из материала, это приводит к потере эластичности, что негативно влияет на ее эксплуатационные свойства и ремонт. Также надо учесть ее несовместимость с битумом. Обычно ПВХ-мембраны выпускаются в рулонах шириной от 0,8 до 2 м, имеют толщину от 1,2 до 2 мм. Гибкость на брусе (5 мм) составляет не менее –50 ⁰С, группа горючести Г2. Средний расчетный срок службы данного вида мембран составляет порядка 25–30 лет.

Мембраны на основе ТПО

Данный вид полимерных мембран — это материал последнего поколения на основе термопластичных полиолефинов. ТПО-мембраны не имеют летучих пластификаторов, так как изготавливаются из полипропилена и этиленпропиленового каучука с применением специальных добавок, улучшающих его эксплуатационные и противопожарные свойства. Таким образом, ТПО-мембраны совмещают преимущества пластика и резины, лучше совмещаются с битумом и химически более нейтральны, чем ПВХ-мембраны. Все эти качества делают данный вид полимерных мембран более долговечными и ремонтоспособными по сравнению с ПВХ-мембранами. Средний расчетный срок службы данного вида мембран составляет порядка 40 лет. Монтаж ТПО-мембраны производится таким же образом, как и монтаж ПВХ-мембран. Обычно ТПО-мембраны выпускаются в рулонах шириной от 1 до 2 м, имеют толщину от 1,2 до 2 мм. Гибкость на брусе (5 мм) составляет не менее –60 ⁰С, группа горючести Г2. Средний расчетный срок службы данного вида мембран при соблюдении всех требований при монтаже и эксплуатации составляет не менее 40 лет. Основной недостаток ТПО-мембран — более высокая стоимость по сравнению с ПВХ-мембранами и возможные большие линейные расширения, что в свою очередь может влиять на внешний вид кровли.

Мембраны на основе ЭПДМ

ЭПДМ-мембраны отличаются хорошей климатической стойкостью, высокой эластичностью и большой долговечностью. Средний срок эксплуатации ЭПДМ-мембран составляет не менее 40 лет без признаков старения. Мембрана ЭПДМ — это самый «старый» из полимерных кровельных материалов (первые кровли в США и Канаде были выполнены более 50 лет назад). Таким образом, можно сказать, что данный вид полимерных мембран проверен и в климатических камерах и реальным временем. В комплекте с ЭПДМ-мембраной необходимы детали для дополнительной гидроизоляции сложных участков: герметики, крепеж для примыканий и фасонных изделий для труб, углов и усиления периметра. Швы ЭПДМ-мембраны скрепляются специальными самоклеящимися лентами на основе ЭПДМ-полимера. Такая технология позволяет получить равномерный, прочный монолитный шов. Благодаря большим габаритам полотен в рулоне (шириной от 3 до 12 м и длиной до 60 м), а также технологии укладки ЭПДМ-мембраны за один день можно укладывать на 1 000 м² кровельного покрытия. Толщина данного вида полимерных мембран составляет в среднем всего 1,14 мм.

Учитывая, что ЭПДМ-мембраны выпускаются в основном неармированные, они обладают высокой эластичностью (относительное удлинение 300%). Также производятся и армированные мембраны. Они более прочные, но менее эластичные. Все эти качества делают ЭПДМ-мембраны наиболее предпочтительными для балластных и инверсионных кровель. 90% кровель из ЭПДМ-мембран балластные, т. е. материал свободно укладывается на основание, швы склеиваются, и вся кровля пригружается балластом из гальки, гравия, щебня, бетонных блоков или тротуарной плитки. Приклейка к основанию происходит только вдоль примыканий. Существуют методы сплошной приклейки или механического крепления ЭПДМ-мембран, но они довольно сложные и требуют специального крепежа и технологий, вследствие чего являются более дорогостоящими, чем при использовании ПВХ- или ТПО-мембран.

Одно из направлений корпорации WONPOONG CO.,LTD является производство водонепроницаемых мембран из термопластического полиолефина, которые используются для устройства гидроизоляции любых типов кровель, при строительстве заводов, бассейнов, туннелей, искусственных водоемов, в садоводстве. Материал является водонепроницаемым, включает в себя такой пигмент, как ультрафиолетовый стабилизатор и защиту от обесцвечивания. Продукция экспортируется  во многие страны мира. Более детальная информация представлена на англоязычном сайте  http://www.superguard.co.kr/english/2008_04_product/superguard.asp.

На российском рынке компания никем не представлена и с помощью Торгового отдела ищет потенциальных партнеров.

Встреча носила индивидуальный характер с предоставлением переводчика, была возможность задать все интересующие вопросы, посмотреть каталоги и образцы продукции, обсудить возможные условия сотрудничества Встреча проходила в конференц-зале «Александровский» гостиницы Ренессанс Монарх.

Для получения более подробной информации о компании можно обращаться к сотруднице Торгового отдела Посольства Республики Корея, Виктории Дэйвис. Тел.: (495) 258-16-30.